Recycling von Abfällen aus der Produktion von Kunststoffprodukten“ 

Recycling von Abfällen aus der Herstellung von Kunststoffprodukten: echte Erfahrungen und Technologien

Bei unserer Arbeit mit großen Extrusionslinien sind wir auf eine Tatsache gestoßen, die 80 % der Hersteller ignorieren:Recycling von Abfällen aus der Herstellung von Kunststoffproduktenist nicht nur ein Umweltproblem, sondern ein entscheidender Faktor für die Rentabilität. Wir haben Fabriken gesehen, in denen die Verluste an Rohstoffen 15–20 % des Gesamtvolumens der Granulatkäufe erreichten, weil die Sammlung und Verarbeitung von Resten, Angüssen und fehlerhaften Chargen nicht ordnungsgemäß organisiert war. Einer unserer Kunden in der Region Leningrad verlor mehr als 4 Millionen Rubel pro Jahr, weil er sauberes HDPE einfach in einen gemeinsamen Behälter warf, anstatt einen Brecher neben der Maschine laufen zu lassen. Mit einem effektiven Recyclingsystem können Sie bis zu 95 % der Produktionsabfälle wieder in den Kreislauf zurückführen und so die Kosten des Endprodukts um 7–12 % senken. In diesem Artikel analysieren wir die technischen Nuancen, Ausstattungen und Wirtschaftsmodelle, die in der Realität des russischen Marktes im Jahr 2026 funktionieren.

Klassifizierung von Polymerabfällen und ihr Einfluss auf die Wahl der Ausrüstung

Der erste Schritt zum Aufbau eines effektiven Systems besteht darin, klar zu verstehen, was genau Sie wegwerfen. Eine fehlerhafte Sortierung bei der Sammlung führt zur Kontamination der gesamten Wertstoffcharge und macht sie für die Wiederverwendung in kritischen Produkten ungeeignet. Wir unterteilen Abfälle in drei Hauptkategorien, die jeweils einen anderen Recyclingansatz erfordern.

Technologische Abfälle (sauber)

Dabei handelt es sich um Folienreste, Angüsse nach dem Spritzguss, defekte Rohre oder Profile, die keine Zeit hatten, die Werkstatt zu verlassen. Der Hauptvorteil solcher Rohstoffe ist ihre chemische Homogenität und das Fehlen von Verunreinigungen. Der Schmelzpunkt solcher Abfälle ist genau bekannt, da sie aus der gleichen Polymersorte wie der Hauptrohstoff bestehen. Für die Verarbeitung sauberer Abfälle sind langsamlaufende Brecher mit Sichelmessern ideal, die nur eine minimale Staubmenge erzeugen. Dabei ist die Fraktionsgröße entscheidend: Wenn Sie planen, das zerkleinerte Material direkt über den Dosierer in den Extruder zurückzuführen, liegt die optimale Größe bei 6-10 mm. Eine feinere Fraktion kann zu Problemen mit der Schneckenzufuhr führen und eine größere Fraktion kann zu ungleichmäßigem Schmelzen führen. Bei unserem Modernisierungsprojekt für die Blasfolienanlage konnten wir den Staubgehalt des Brechers von 4 % auf 0,5 % reduzieren, indem wir einfach den Rotortyp änderten und einen zusätzlichen Zyklon installierten. Dadurch konnte die Extrusionsgeschwindigkeit um 8 % erhöht werden, ohne dass die Qualität der Folienoberfläche verloren ging.

Kontaminierter Industrieabfall

Dazu gehören Etiketten, Klebeschichten, Mehrschichtverbunde und Abfälle, die mit Prozessölen oder Werkstattstaub in Kontakt gekommen sind. Solche Materialien können nicht einfach zerkleinert und in einen Trichter geschüttet werden. Vorwaschen und Trennen erforderlich. Die größte Herausforderung besteht hier darin, Polypropylen (PP) von Polyethylen (PE) zu trennen oder Papieretiketten zu entfernen. Durch die Verwendung von heißem Wasser (70–85 °C) unter Zusatz von Natronlauge wird der Leim wirksam entfernt, es ist jedoch eine anschließende Trocknung mit einer Zentrifuge und Heißluft erforderlich. Um Polymere unterschiedlicher Dichte zu trennen, empfehlen wir den Einbau von Flotationsbädern: PP schwimmt, während PE und PVC sinken. Wird dieser Schritt außer Acht gelassen, kommt es im fertigen Granulat zu Einschlüssen von Fremdkunststoffen, die beim Gießen zu einer Delamination des Produkts führen. In einer der Fabriken zur Herstellung von Kartons haben wir ein zweistufiges Waschsystem eingeführt, das es ermöglichte, 100 % des internen Abfalls für die Herstellung marktfähiger Produkte und nicht nur technischer Behälter zu verwenden.

Komplexe Verbundwerkstoffe und Mehrschichtstrukturen

Abfälle wie Tetra Pak, aluminiumbeschichtete Stretchfolien oder Automobilkunststoffe erfordern spezifische Lösungen. Eine mechanische Zerkleinerung ist hier oft sinnlos, da eine Trennung der Schichten nicht möglich ist. Für solche Materialien ist die Agglomeration oder Herstellung von Brennstoffbriketts (RDF) die vielversprechendste Richtung. Der Agglomerator erhitzt die Masse zu einem plastischen Teigzustand und erzeugt dichte Klumpen, die bequem in den Extruder dosiert werden können. Es ist jedoch zu bedenken, dass die Eigenschaften eines solchen Materials durchschnittlich und unvorhersehbar sind. Wenn für Ihr Produkt eine GOST- oder ISO-Zertifizierung für den Lebensmittelkontakt erforderlich ist, ist die Verwendung solcher Abfälle verboten. Wir empfehlen unseren Kunden stets, strenge Aufzeichnungen über den Eingang dieser Abfälle zu führen und deren Entstehung nach Möglichkeit bereits in der Verpackungsdesignphase zu minimieren.

Prozesskette: von der Zerkleinerung bis zur Granulierung

Der Prozess der Umwandlung von Abfällen in Sekundärrohstoffe besteht aus aufeinanderfolgenden Phasen, deren Verletzung die Qualität des gesamten Kreislaufs gefährdet. Schauen wir uns die wichtigsten Geräte und Parameter an, auf die Sie beim Kauf achten müssen.

Zerkleinern: Wahl der Messerart und Leistung

Das Herzstück jeder Recyclinglinie ist der Brecher. Ein Fehler bei der Auswahl dieses Geräts führt zu Ausfallzeiten und hohen Wartungskosten. Für weiche Folien (LDPE, HDPE, Stretch) sind Brecher mit V-förmiger Messerkonfiguration und großem Rotordurchmesser (ab 400 mm) erforderlich. Dadurch wird sichergestellt, dass der rutschige Film erfasst wird, ohne sich um den Schaft zu wickeln. Für harte Kunststoffe (PVC, PP, ABS) eignen sich Kaskadenmesser besser, die einen Schereneffekt erzeugen. Die Motorleistung sollte anhand der Produktivität berechnet werden: etwa 15–20 kW pro 100 kg/h für Hartkunststoff und 25–30 kW für Folie aufgrund des hohen Schnittwiderstands. Wir sind auf eine Situation gestoßen, in der ein Kunde einen leistungsstarken Rohrbrecher gekauft hat, aber damit versucht hat, dünne Folien zu zerkleinern. Die Folge ist eine sofortige Verstopfung der Kammer und eine Überhitzung des Motors. Erkundigen Sie sich immer beim Gerätehersteller nach der Möglichkeit, den Rotortyp zu ändern. Auch das Material der Messer ist wichtig: D2-Werkzeugstahl hält bei der Verarbeitung von glasfaserverstärkten Kunststoffen dreimal länger die Schneide als herkömmlicher Kohlenstoffstahl.

Waschen und Trocknen: Feuchtigkeit bekämpfen

Feuchtigkeit ist der Hauptfeind der Extrusion. Bereits 0,5 % Feuchtigkeit im zerkleinerten Material können zur Blasenbildung im Granulat und zum hydrolytischen Abbau von Polyamid oder PET führen. Das Waschsystem umfasst normalerweise eine Vorwäsche (Entfernung von Sand und grobem Schmutz), eine Heißreibwäsche (Friktionswäsche) und eine Klarwasserspülung. Der entscheidende Parameter ist die Effizienz der Zentrifugentrocknung. Eine gute Zentrifuge reduziert die Luftfeuchtigkeit auf 1-2 %, danach ist ein Heißlufttrockner erforderlich, um weniger als 0,1 % zu erreichen. Die Verweildauer im Trockner hängt von der Dicke der Flocken ab: Für Folien reichen 30–40 Minuten bei einer Temperatur von 60 °C, für dicke PET-Folien bis zu 2 Stunden bei 120–140 °C. Wir empfehlen die Installation von Feuchtigkeitssensoren am Ausgang des Trockners, die bei Überschreiten des Grenzwerts den Materialfluss in den Extruder automatisch sperren. Dieses günstige Gerät spart jede Menge Müll.

Granulation vs. Agglomeration

Im letzten Schritt wird die Form des Sekundärrohstoffs bestimmt. Granulatoren (Extruder mit Kopf und Messer) erzeugen ideal kalibrierte Granulate, die sich in der Produktion nahezu wie Primärrohstoffe verhalten. Dies ist die beste Wahl für den Verkauf von Aftermarket-Teilen an Dritte oder für Ihren eigenen Präzisionsguss. Allerdings sind die Kosten einer solchen Leitung hoch und der Energieverbrauch erheblich. Agglomeratoren sind billiger und einfacher; Sie produzieren poröse Klumpen von unregelmäßiger Form. Das Agglomerat eignet sich hervorragend für den Eigenverbrauch bei der Herstellung von Rohren, Schächten oder Gehwegplatten, wo es nicht auf das Aussehen des Granulats, sondern auf die Beladungsdichte des Trichters ankommt. Die Wahl hängt von Ihrem Geschäftsmodell ab: Wenn Sie Rohstoffe verkaufen – nur Granulierung; Wenn Sie es im Innenbereich für technische Produkte nutzen, amortisiert sich die Agglomeration in 6-8 Monaten.

Ökonomie des Recyclings: Berechnung der Amortisation und versteckter Kosten

Viele Manager glauben, dass der Kauf eines Brechers automatisch Gewinn bringt. Die Realität ist komplizierter. Schauen wir uns die Zahlen an, die auf tatsächlichen Umsetzungsprojekten in den Jahren 2025–2026 basieren.

Die Betriebskosten einer Recyclinganlage umfassen mehr als nur den Preis der Ausrüstung. Der Energieverbrauch macht bis zu 40 % der Betriebskosten aus. Eine Linie mit einer Kapazität von 500 kg/Stunde verbraucht etwa 150-180 kWh Strom. Bei einem Tarif von 6 Rubel pro kWh sind das 900-1000 Rubel pro Arbeitsstunde. Der Austausch von Messern ist ein weiterer Kostenfaktor. Ein Messersatz für einen Brecher mittlerer Leistung kostet zwischen 40.000 und 80.000 Rubel und muss je nach Abrasivität der Rohstoffe alle 400-600 Betriebsstunden geschärft oder ausgetauscht werden. Personal: Für die Wartung der Linie sind mindestens ein Bediener und ein Servicetechniker erforderlich. Der Gehaltsfonds in den Regionen beträgt etwa 80.000 - 100.000 Rubel pro Monat und Schicht.

Der Erlösanteil wird durch Einsparungen beim Einkauf von Primärgranulat und dem Verkauf überschüssiger Sekundärrohstoffe generiert. Nehmen wir das Beispiel einer Anlage zur Herstellung von HDPE-Rohren. Die monatliche Abfallmenge beträgt 20 Tonnen. Die Kosten für primäres HDPE betragen 110 Rubel/kg. Die Verarbeitungskosten (Energie + Abschreibung + Lohn) betragen 25 Rubel/kg. Die Einsparung pro Kilogramm Rohstoffe, die in den Kreislauf zurückgeführt werden, beträgt 85 Rubel. Monatliche Leistung: 20.000 kg * 85 Rubel = 1.700.000 Rubel. Wenn die Leitung 6 Millionen Rubel kostet, zeigt eine einfache Berechnung die Amortisation in 3,5 Monaten. Dies ist jedoch das ideale Szenario für sauberen Abfall. Wenn Sie kontaminierte Folie verarbeiten, steigen die Kosten aufgrund der Kosten für Wasser, Chemikalien und Trocknung auf 45–50 Rubel/kg, außerdem nimmt die Qualität des Granulats ab, was seinen Marktpreis senkt. In diesem Fall beträgt die Amortisationszeit 12–18 Monate.

Es ist wichtig, die Logistik zu berücksichtigen. Die Lagerung von Abfällen erfordert Platz. 1 Tonne zerkleinerte Folie nimmt aufgrund ihrer geringen Schüttdichte ein riesiges Volumen ein. Ohne Ballenpresse oder Agglomerator benötigen Sie ein drei- bis viermal größeres Lager als für Granulat. Wir haben Fälle gesehen, in denen Werkstätten die Verarbeitung verweigerten, nur weil zerkleinertes Material alle Gänge belegte und damit gegen Sicherheitsvorschriften verstieß. Die Investition in ein pneumatisches Förder- oder Brikettiersystem ist oft wichtiger als die Anschaffung des Extruders selbst.

Regulatorische Regulierung und Umweltstandards in der Russischen Föderation

Im Jahr 2026 wurde die Abfallgesetzgebung strenger. Die erweiterte Herstellerverantwortung (EPR) zwingt Unternehmen dazu, entweder eine Umweltabgabe zu zahlen oder die Entsorgung ihrer eigenen Abfälle nachzuweisen. Ein ordnungsgemäß konzipiertes Recyclingsystem ermöglicht es Ihnen, den Status „sekundärer Stoffressourcen“ zu erlangen und von Zahlungen für die Entsorgung von Abfällen der Gefahrenklassen I-IV, zu denen häufig auch einige Arten von Kunststoffabfällen gehören, befreit zu sein.

Um legal agieren zu können, ist die Erstellung und Genehmigung eines Abfallpasses erforderlich. Die Laboranalyse muss die Gefahrenklasse bestätigen. Reine thermoplastische Abfälle fallen oft in die Klasse IV oder sogar V (nahezu ungefährlich), was die Genehmigung von Tätigkeiten vereinfacht. Gemischte Abfälle mit Rückständen von Ölen, Farben oder unbekannten Zusatzstoffen können jedoch der Klasse III zugeordnet werden und erfordern eine Genehmigung für gefährliche Abfälle. Der Erhalt einer solchen Lizenz ist ein langer und kostspieliger Prozess.

Auch die Zertifizierung von Produkten aus recycelten Materialien weist Nuancen auf. Wenn Sie Rohre für die Wasserversorgung herstellen, wird die Verwendung von recyceltem Kunststoff von SanPiN streng reguliert. Es ist zulässig, nur eine recycelte Innenschale zu verwenden, die durch eine Schicht aus Neukunststoff geschützt ist, oder den Kontakt mit Trinkwasser vollständig einzuschränken. Für Gebäudeprofile, Kabelkanäle und technische Verpackungen gelten weniger Einschränkungen, allerdings ist eine Bestätigung der physikalischen und mechanischen Eigenschaften nach GOST erforderlich. Das Vorhandensein eines ISO 14001-Zertifikats in einem Unternehmen vereinfacht die Interaktion mit Inspektionsbehörden erheblich und erhöht das Vertrauen von Großkunden, für die der „grüne“ Fußabdruck des Lieferanten zu einem wichtigen Auswahlkriterium wird.

Integration von Verarbeitungssystemen in der Schwerindustrie: Erfahrungen von Wuxi Kaisheng LLC

Die Effizienz der Kunststoffverarbeitung hängt direkt von der Zuverlässigkeit der Zusatzausrüstung ab, insbesondere in aggressiven Umgebungen und hohen Belastungen, die für die Öl- und Gasindustrie sowie die chemische Industrie typisch sind. Dabei stehen die Anforderungen an Korrosionsbeständigkeit und Haltbarkeit von Bauteilen im Kontakt mit Reagenzien oder heißen Medien im Vordergrund. Ein markantes Beispiel für einen Anbieter solcher Lösungen istWuxi Kaisheng Electric Power and Petrochemical Equipment Co., Ltd„Das Unternehmen ist auf die Entwicklung und Produktion von High-Tech-Wärmetauschgeräten spezialisiert, die eine entscheidende Rolle bei den Prozessen der Rohstoffaufbereitung und Thermoregulierung von Verarbeitungslinien spielen.

Die Produkte von Wuxi Kaisheng, darunter Titan-Rohrbündelwärmetauscher, ASME-Hochdruckeinheiten sowie Edelstahl 316, C46400-Marinemessing und N06625-Legierungsbündel, bieten Prozessstabilität auch bei der Verarbeitung komplexer Verbundwerkstoffe oder aggressiver Reinigungslösungen. Beispielsweise vermeidet der Einsatz von Wärmetauschern aus Kupfer-Nickel-Legierungen C70600 oder Titan in Waschanlagen für kontaminierten Abfall, die heiße alkalische Lösungen verwenden, Korrosion und vorzeitige Geräteausfälle, die bei der Verwendung billiger Analoga häufig auftreten. Darüber hinaus tragen Luftkühler und Abhitzekessel von Wuxi Kaisheng dazu bei, die Energiebilanz des Werks zu optimieren, indem sie überschüssige Wärme aus Extrudern und Trocknern zurückgewinnen.

Die PED- und ASME-zertifizierten Geräte des Unternehmens werden häufig in der Ölraffinerie-, Chemie- und Schiffbauindustrie eingesetzt und weisen eine hohe thermische Effizienz und Beständigkeit gegenüber extremen Temperaturen auf. Für Unternehmen, die einen geschlossenen Kunststoffrecyclingkreislauf implementieren, bedeutet die Partnerschaft mit Herstellern wie Wuxi Kaisheng nicht nur den Einkauf von Komponenten, sondern auch den Erhalt maßgeschneiderter technischer Lösungen. Dies gewährleistet einen reibungslosen Betrieb des Recyclingsystems, minimiert Ausfallzeiten und sorgt für hochwertiges Recyclinggranulat, sei es für die Herstellung technischer Produkte oder kritischer Bauwerke.

Häufig gestellte Fragen

Ist es möglich, beim Recycling verschiedene Kunststoffarten (PE und PP) zu mischen?

Es wird grundsätzlich davon abgeraten, Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP) in einer Charge zu mischen, um hochwertiges Granulat zu erhalten. Diese Polymere haben unterschiedliche Schmelzpunkte und vermischen sich nicht auf molekularer Ebene, wodurch eine heterogene Struktur mit geringer Schlagzähigkeit entsteht. Aus einer solchen Mischung hergestellte Produkte sind zerbrechlich und neigen zur Delaminierung. Eine Ausnahme bildet lediglich die Herstellung minderwertiger technischer Produkte wie Gehwegplatten oder Paletten, bei denen die mechanischen Anforderungen geringer sind. In unserer Praxis achten wir stets auf eine strikte Trennung der Streams. Wenn eine Trennung nicht möglich ist, verwenden Sie Kompatibilitätstechnologie mit der Einführung spezieller Kompatibilisierungszusätze, was jedoch die Kosten erhöht.

Was ist die minimale Abfallmenge, die den Kauf einer eigenen Anlage rechtfertigt?

Die wirtschaftliche Eintrittsbarriere hängt von der Art des Kunststoffs ab. Bei teuren technischen Kunststoffen (Polyamid, Polycarbonat) rechnet sich die Installation einer kleinen Anlage (50-100 kg/Stunde) bereits ab einer Abfallmenge von 30 kg pro Tag. Bei Massenkunststoffen (LDPE, PP) beträgt die kosteneffektive Mindestmenge 200–300 kg Abfall pro Schicht. Bei kleineren Volumina verschlingen die Kosten für die Abschreibung der Ausrüstung und die Gehälter der Bediener alle Einsparungen. In solchen Fällen ist es rentabler, einen Vertrag mit einem externen Verarbeiter abzuschließen oder die Dienste eines Mautsystems in Anspruch zu nehmen, bei dem Sie nur für die Verarbeitung bezahlen, ohne Ausrüstung anzuschaffen. Wir führten ein Audit für eine kleine Kunststoffformerei durch: Bei einem Abfallaufkommen von 50 kg pro Tag amortisierte sich der Kauf eines Brechers in 4 Jahren, während die Anmietung einer mobilen Brechanlage das Problem in einem Monat zu fünfmal geringeren Kosten löste.

Inwieweit sind die Sekundärgranulate in ihren Eigenschaften dem Primärgranulat unterlegen?

Die Verschlechterung der Eigenschaften hängt von der Anzahl der Verarbeitungszyklen und der Anwesenheit von Sauerstoff während des Schmelzens ab. Nach einem Zyklus der Verarbeitung sauberer Industrieabfälle beträgt die Verringerung der Zugfestigkeit nur 5–8 % und die Schmelzflussrate (MFI) kann sich um 10–15 % ändern. Dies ist für die meisten Anwendungen durchaus akzeptabel, wenn die Gieß- oder Extrusionsbedingungen angepasst werden. Bei wiederholtem Recycling oder Recycling von Post-Consumer-Abfällen kann der Abbau jedoch 30–40 % erreichen. Der Schlüsselfaktor ist der Einsatz von Stabilisatoren und Antioxidantien während der Granulierung. Durch die Zugabe von 0,2–0,5 % eines hochwertigen Stabilisators können bis zu 90 % der ursprünglichen Eigenschaften wiederhergestellt werden. Wir haben HDPE nach 5 Zyklen getestet: Ohne Zusatzstoffe wurde das Material bröckelig, aber mit einem Paket Stabilisatoren blieb es elastisch und für das Blasformen geeignet.

Praktische Empfehlungen zur Implementierung eines Recyclingsystems

Die Implementierung eines Recyclingsystems ist zu 70 % organisatorisch und zu 30 % technisch. Das schwächste Glied ist der menschliche Faktor. Arbeiter auf Posten sind oft zu faul, um Abfälle zu sortieren, und werfen alles auf einen Haufen. Damit das System funktioniert, muss sich die Motivation ändern. KPIs für Maschinenbetreiber implementieren: Der Anteil der in den Kreislauf zurückgeführten Rohstoffe soll Einfluss auf die Prämie haben. Platzieren Sie farbige Behälter direkt in der Nähe von Bereichen, in denen Abfall entsteht, damit die Arbeiter nicht weit laufen müssen. Die Kennzeichnung sollte intuitiv sein und Fotos der Abfallarten enthalten.

Beginnen Sie mit einem Audit. Wiegen Sie die ganze Woche über verschiedene Abfallarten. Oft stellt sich heraus, dass 80 % der Masse aus einer Kunststoffart bestehen, die sich gut recyceln lässt, und die restlichen 20 % ein komplexer Mix sind, der sich kostengünstiger extern entsorgen lässt. Versuchen Sie nicht, alles auf einmal zu verarbeiten. Starten Sie ein Pilotprojekt für eine Abfallart, optimieren Sie die Technologie, berechnen Sie die tatsächlichen Kosten und skalieren Sie erst dann.

Achten Sie auf den Brandschutz. Kunststoffstaub und Folienflusen sind hochentzündlich. Brecher und Trockner müssen mit einer Funkenlösch- und automatischen Feuerlöschanlage ausgestattet sein. Die regelmäßige Reinigung von Luftkanälen von Staub ist ein obligatorischer Vorgang, der oft ignoriert wird, bis der erste Brand auftritt. Auf unserer Sicherheitscheckliste steht „Zyklonreinigung“ an erster Stelle.

Fazit

Entsorgung von Abfällen aus der Produktion von KunststoffproduktenAngesichts steigender Preise für Primärrohstoffe und verschärfter Umweltstandards war Umwelt keine Option mehr, sondern eine Überlebensnotwendigkeit. Durch einen gut strukturierten Prozess können Sie nicht nur Kosten senken, sondern auch eine neue Einnahmequelle erschließen. Die Technologien im Jahr 2026 ermöglichen die Verarbeitung komplexer Verbundwerkstoffe und kontaminierter Abfälle mit hoher Effizienz. Der Erfolg hängt jedoch von Disziplin und der richtigen Auswahl der Ausrüstung für die spezifischen Aufgaben Ihrer Produktion ab. Kopieren Sie nicht blind die Lösungen Ihrer Mitbewerber: Was für die Rohrproduktion funktioniert, kann für eine Folienwerkstatt unrentabel sein.

Wenn Sie eine Modernisierung Ihrer Produktion planen oder die wirtschaftlichen Auswirkungen der Einführung einer Verarbeitungslinie berechnen möchten, wenden Sie sich an unsere Ingenieure. Wir prüfen Ihre aktuellen Verluste und bieten eine Lösung an, die sich in kürzester Zeit amortisiert.Kontaktieren Sie uns noch heutefür Beratung und ROI-Berechnung.

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