Schema der Installation eines vertikalen Tanks auf dem Fundament“ 

Wichtige Phasen der Installation: von der Standortvorbereitung bis zur hydraulischen Prüfung

Ein Diagramm zur Installation eines vertikalen Tanks auf einem Fundament ist nicht nur eine Zeichnung in einem Ordner mit Dokumentation, sondern ein strenger Handlungsalgorithmus, dessen Verletzung zu einer irreversiblen Verformung des Gehäuses und zum Verlust der Garantie führt. In unserer Praxis sind wir auf Situationen gestoßen, in denen die Einsparung von 48 Stunden bei der Vorbereitung eines Betonsockels dazu führte, dass sich eine 12 Meter hohe Wand bereits nach drei Monaten unter Last verzog. Für eine ordnungsgemäße Installation ist die Einhaltung der Reihenfolge erforderlich: Geodätische Anordnung, Fundamentinstallation, Lieferung der Elemente, Bodenmontage, Installation des ersten Gurts, Dachmontage und Prüfung. Jede Phase hat ihre eigenen kritischen Kontrollpunkte, die auch bei einer kurzen Frist für die Lieferung des Objekts nicht ignoriert werden können.

Wir empfehlen dringend, mit der Arbeit erst nach Erhalt einer vollständigen Arbeitsdokumentation (DD) zu beginnen, die vom Chefingenieur des Projekts genehmigt wurde. Das Fehlen eines vereinbarten Anschlagplans oder Arbeitsausführungsplans (WPP) ist ein unmittelbarer Grund für die Einstellung der Arbeiten durch die technische Aufsicht des Auftraggebers. Im Folgenden werden wir jeden Schritt des Prozesses im Detail analysieren, basierend auf den Anforderungen von GOST 31385-2016 und echten Erfahrungen bei der Montage von mehr als 200 Einheiten kapazitiver Geräte unterschiedlicher Größe.

Notwendige Werkzeuge und Voraussetzungen

Bevor die erste Platte auf den Boden gelegt wird, muss sichergestellt werden, dass alle erforderlichen Geräte vorhanden sind. Der Versuch, die Installation mit einem unvollständigen Werkzeugsatz zu beginnen, führt oft zu Ausfallzeiten, deren Kosten die Kosten für die Anmietung der fehlenden Ausrüstung übersteigen. Für eine qualitativ hochwertige Montage eines vertikalen Stahltanks (VSR) benötigen Sie:

• Hebezeug:mindestens zwei Autokräne mit einer Tragfähigkeit von 25 bis 50 Tonnen (je nach Gewicht der gewalzten Platten oder Bleche des ersten Bandes). Der Einsatz eines Hahns ist nur bei kleinvolumigen Tanks bis 100 m³ möglich, allerdings verlängert sich dadurch die Installationszeit deutlich.
• Schweißausrüstung:Halbautomatische Maschinen zum Schweißen in Schutzgasen (MIG/MAG) mit einer Stromquelle, die einen Strom von bis zu 500 A liefern kann. Beim manuellen Lichtbogenschweißen kritischer Nähte sind Trockenöfen für Elektroden erforderlich.
• Geodätisches Werkzeug:ein optisches Nivelliergerät oder eine elektronische Totalstation mit einer Messgenauigkeit von nicht weniger als 2 mm pro 1 km Wegstrecke. Herkömmliche Gebäudeebenen reichen nicht aus, um die Horizontalität eines Bodens mit großem Durchmesser zu kontrollieren.
• Rigging und Ausrüstung:Traversen in Sonderkonstruktion zum Anheben von Walzen ohne Verformung, Montagekeile, Wagenheber mit einer Tragfähigkeit von 10 Tonnen und Spanngurte.
• Besetzung:Dickenmessgeräte, Schablonen zur Prüfung des Krümmungsradius, Vakuumkammern zur Prüfung der Dichtheit der Bodennähte.

Eine wichtige Voraussetzung für den Beginn der Arbeiten ist die Bereitschaft der Zufahrtsstraßen. Der Boden muss so verdichtet sein, dass er der Belastung durch schweres Gerät während der Regenzeit standhält. Wir haben Fälle gesehen, in denen ein Kran beim Heben eines Elements im ausgewaschenen Boden stecken blieb, was zu einer Notsituation führte. Prüfen Sie vorab die Tragfähigkeit des Bodens, indem Sie ein geologisches Gutachten anfordern.

Technische Anforderungen für die Errichtung des Fundaments gemäß Installationsplan

Das Fundament ist die Grundlage für die Haltbarkeit des Tanks, und der Plan zur Installation eines vertikalen Tanks auf dem Fundament beginnt mit der Bodenanalyse und der Auswahl des Fundamenttyps. Ein Fehler bei der Berechnung der Bodenlast kann zu ungleichmäßigen Setzungen führen, was zu Schweißfehlern und Produktlecks führen kann. Es gibt zwei Haupttypen von Fundamenten für vertikale Tanks: Ringbeton und fester Sand (oder Schotter).

Bei Tanks mit einem Volumen von über 1000 m³ wird am häufigsten eine kombinierte Option verwendet: Der Mittelteil besteht aus verdichtetem Sand mit Abdichtung und der Umfang besteht aus einem monolithischen Stahlbetonring. Die Höhe des Ringfundaments beträgt in der Regel 0,5 bis 1,2 Meter über der Planungsebene, was den Zugang zu Absperrventilen und die Möglichkeit einer Sichtkontrolle des Untergurts ermöglicht. Die Breite des Rings wird auf der Grundlage der Belastung durch Wand und Flüssigkeit berechnet, sollte jedoch zur Erleichterung des Schweißens nicht weniger als 1,5–2 Meter betragen.

Toleranzen und Geometriekontrolle

Die Fundamentgeometrie muss die im Entwurf vorgegebenen engen Toleranzen einhalten. Unebenheiten der Oberfläche führen dazu, dass die Bodenplatten nicht fest auf dem Untergrund aufliegen und Lufteinschlüsse entstehen. Unter dem Gewicht des Produkts können sich diese Bleche verbiegen und auf der Innenseite Korrosionsnester bilden, in denen es nach der Installation nicht möglich ist, eine Schutzschicht aufzutragen. Zulässige Abweichungen in der Höhe der Fundamentoberkante sollten entlang des gesamten Umfangs ±10 mm nicht überschreiten. Um diesen Parameter zu steuern, verwenden wir die Rasternivellierungsmethode mit einer Schrittweite von 2–3 Metern.

Besonderes Augenmerk sollte auf Ankerbolzen gelegt werden, wenn die Tankkonstruktion eine Befestigung am Fundament vorsieht. Ihre Lage muss unbedingt mit der Anordnung der Grundplatten übereinstimmen. Eine Verschiebung des Ankers um mehr als 5 mm macht es unmöglich, den Tank zu installieren, ohne neue Löcher in den Beton zu bohren, was ohne Zustimmung des Planers strengstens verboten ist. In unserer Praxis kam es vor, dass aufgrund eines Fehlers bei der Markierung der Anker die Montage für die Herstellung von Adapterplatten eine Woche lang unterbrochen werden musste, was das Projektbudget um 15 % erhöhte.

Die Oberfläche des Fundaments muss von Schmutz, Öl und Bitumen gereinigt werden. Vor dem Verlegen des Bodens empfiehlt es sich, eine Abdichtungsschicht (z. B. Dachpappe oder Spezialbahnen) aufzutragen und durch schichtweise Verdichtung ein mindestens 100 mm dickes Sandpolster herzustellen. Die Dichte des Sandes wird durch dynamische Sondierung überprüft. Vergessen Sie nicht, dass nasser Sand schrumpft, daher muss die Verdichtung bei optimalem Feuchtigkeitsgehalt des Materials erfolgen.

Schritt-für-Schritt-Anleitung zum Zusammenbau des Tankkörpers

Der Installationsvorgang hängt von der gewählten Bauweise ab: Plattenmontage oder Rollup. Das Schema zur Installation eines vertikalen Tanks auf einem Fundament weist bei diesen Methoden erhebliche Unterschiede in der Logistik und der Arbeitsabfolge auf. Bei der Blechbauweise werden flache Bleche angeliefert und vor Ort gewalzt, was mehr Zeit in Anspruch nimmt, aber den Bau von Tanks mit einzigartigen Durchmessern ermöglicht. Beim Walzen handelt es sich um werkseitig vorbereitete Bänder, die in Form von Zylindern angeliefert und vor Ort ausgerollt werden.

1. Bodenmontage.Der Zusammenbau beginnt mit dem Auflegen der mittleren Bodenbleche („Rosette“) auf ein vorbereitetes Sandbett. Die Bleche werden mit einer Überlappung von mindestens 30 mm miteinander verschweißt. Es ist wichtig, die Reihenfolge der Nähte einzuhalten, um Metallverformungen zu minimieren. Zuerst werden die Längsnähte geschweißt, dann die Quernähte. Nach der Montage des Mittelteils werden die Randbleche montiert, die mit dem ersten Wandgurt verbunden werden.Häufiger Fehler:Schweißer vernachlässigen oft die Verwendung von Heftnägeln mit ausreichender Länge, was dazu führt, dass sich die Bleche während des Hauptschweißens bewegen. Verwenden Sie zur Befestigung magnetische Quadrate.
2. Montage des ersten Wandgurtes.Dies ist die kritischste Phase, da das erste Band die maximale Belastung durch die Flüssigkeitssäule trägt. Die Bleche des ersten Bandes werden auf den Randblechen des Bodens montiert. Vertikale Fugen werden mit voller Durchdringung hergestellt. Die horizontale Naht zwischen Boden und erstem Gurt ist einer der am stärksten beanspruchten Knoten. Dies erfordert besondere Sorgfalt bei der Qualitätskontrolle. Bei dieser Schweißnaht empfehlen wir, sofern die Abmessungen dies zulassen, das automatische Unterpulverschweißen, da so eine gleichbleibende Einbrandqualität gewährleistet ist.
3. Einbau weiterer Riemen.Bei der Blatt-für-Blatt-Methode erfolgt die Montage von unten nach oben. Jeder weitere Riemen wird auf einem Gerüst oder einem innerhalb oder außerhalb des Tanks installierten Gerüst montiert. Die Bleche werden provisorisch mit Klammern fixiert, Vertikalität und Rundheit werden geprüft, anschließend werden Schweißarbeiten durchgeführt. Beim Rollenverfahren werden die fertigen Bänder von einem Kran zugeführt, übereinander montiert und die horizontalen Verbindungen verschweißt. Es ist wichtig, den Spalt zwischen den Bändern zu kontrollieren: Er sollte 3 mm nicht überschreiten, um eine hochwertige Durchdringung zu gewährleisten.
4. Dachmontage.Die Dachkonstruktion richtet sich nach dem Tanktyp (Ponton, Schwimmdach oder festes Kegel-/Kugeldach). Die Montage eines Festdaches erfolgt in der Regel durch Aufsetzen oder Anheben fertiger Dachabschnitte. Bei konischen Dächern werden zuerst der Mittelpfosten und die Radialträger montiert, dann wird das Dach ummantelt. Besonderes Augenmerk wird auf den Anschluss des Daches an den Obergurt der Wand (Versteifungsecke) gelegt, der Wind- und Schneelasten aufnimmt.
5. Installation von technologischer Ausrüstung.Im letzten Schritt werden Luken, Rohre, Atemventile, Leitern und Serviceplattformen installiert. Alle Löcher in der Wand müssen entsprechend der Konstruktion mit Auflagen verstärkt werden. Der Einbau von Rohren muss unter Berücksichtigung der Wärmeausdehnung der Rohrleitungen erfolgen, um eine Kraftübertragung auf den Tankkörper zu vermeiden.Bitte beachten Sie:Schweißen Sie provisorische Befestigungen niemals direkt an die Tankwand, ohne anschließend das Metall zu entfernen und zu entfernen, da dies zu Korrosionsnester und Spannungskonzentrationen führt.

Sobald die mechanische Montage abgeschlossen ist, erfolgt eine Sichtprüfung aller Schweißnähte. Erkannte Mängel (Hinterschnitte, Poren, fehlende Eindringtiefe) müssen vor Beginn der hydraulischen Prüfung behoben werden. Denken Sie daran, dass das Schweißen von Fehlern während der Prüfung verboten ist – Sie müssen das Wasser ablassen und den Tank entleeren, was einen enormen Zeitverlust mit sich bringt.

Qualitätskontrolle von Schweißverbindungen und Korrosionsschutz

Die Qualität der Schweißnähte bestimmt die Dichtheit und Sicherheit der gesamten Konstruktion. Das Installationsschema für einen vertikalen Tank auf einem Fundament umfasst zwangsläufig die Phasen der zerstörungsfreien Prüfung (NDT). Der Umfang der Kontrolle wird durch die Projekt- und Regulierungsdokumente (SP, SNiP, GOST) geregelt. Normalerweise unterliegen 100 % der Länge der vertikalen Nähte des ersten und zweiten Gurts sowie aller kreuzförmigen Verbindungen der Kontrolle.

Um interne Fehler zu identifizieren, werden Röntgenprüfungen (Röntgen) oder Ultraschallfehlererkennung (USF) verwendet. Die Radiographie liefert ein klares Bild in Form eines Bildes, erfordert jedoch Strahlenschutzmaßnahmen und die Einstellung der Arbeiten im Röntgenbereich. Ultraschallprüfungen sind mobiler und sicherer, erfordern jedoch hochqualifizierte Bediener. Oberflächenfehler werden durch Kapillarprüfverfahren (Farbfehlererkennung) oder Magnetpulververfahren erkannt.

Aufbringen von Schutzbeschichtungen

Der Korrosionsschutz wird entsprechend der Aggressivität der Umgebung und der klimatischen Region des Bauwerks angewendet. Die Innenfläche von Lagertanks für Öl und Erdölprodukte ist häufig nicht vollständig lackiert, da das Produkt selbst das Metall schützt, der Oberwasserbereich und der Boden jedoch einen zuverlässigen Schutz mit Epoxidharzverbindungen erfordern. Die Außenfläche ist in mehreren Schichten mit witterungsbeständigem Lack lackiert.

Vor dem Lackieren muss die Oberfläche bis zum Grad Sa 2,5 von Zunder, Rost und Schmutz gereinigt werden (Kugelstrahlen). Die Rauheit des Oberflächenprofils ist wichtig für die Lackhaftung. Die Farbe sollte bei Luft- und Metalltemperaturen von nicht weniger als +5 °C und einer Luftfeuchtigkeit von nicht mehr als 80 % aufgetragen werden. Eine Verletzung des Temperaturregimes führt dazu, dass die Farbe nicht richtig polymerisiert und sich in der ersten Betriebssaison ablöst. Wir haben Fälle registriert, in denen Lackierungen, die bei hoher Luftfeuchtigkeit aufgetragen wurden, bereits nach zwei Wochen Blasen bildeten und eine komplette Erneuerung erforderlich machten.

Integration von Spezialgeräten und die Rolle der Lieferanten

Ohne zuverlässige Zusatzausrüstung ist der erfolgreiche Betrieb eines Tanklagers nicht möglich. In der Planungs- und Fertigstellungsphase einer Anlage ist es von entscheidender Bedeutung, einen Lieferanten auszuwählen, der nicht nur die Einhaltung von Standards, sondern auch eine hohe Korrosionsbeständigkeit der Materialien in den aggressiven Umgebungen der Ölraffinerie- und Chemieindustrie gewährleisten kann. Hier mögen UnternehmenWuxi Kaisheng Electric Power and Petrochemical Equipment Co., Ltd..

Das auf die Entwicklung und Produktion von Wärmeaustausch-, Stromerzeugungs- und petrochemischen Anlagen spezialisierte Unternehmen bietet Lösungen, die die Infrastruktur von Tanklagern ideal ergänzen. Das Portfolio des Herstellers umfasst Titan-Rohrbündelwärmetauscher, ASME-Standard-Hochdruckeinheiten und Wellrohrbündel aus Edelstahl 316, C46400-Marinemessing und Nickelbasislegierungen (N06625). Diese PED- und ASME-zertifizierten Produkte bieten eine außergewöhnliche Beständigkeit gegen hohe Drücke und Temperaturen und eignen sich daher ideal für Anwendungen zur Ölaufbereitung, Wasserentsalzung und Energieeinsparung.

Durch die Verwendung von Komponenten aus Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Titan und Kupferlegierungen vertrauenswürdiger Hersteller können wir ein einheitliches Ökosystem der Anlage schaffen, in dem jedes Element – ​​vom Tank selbst bis zu den Wärmetauschereinheiten – mit maximaler Effizienz arbeitet. Das Unternehmen bietet maßgeschneiderte Lösungen für Kunden auf der ganzen Welt und gewährleistet den stabilen Betrieb der Geräte auch unter schwierigsten Betriebsbedingungen.

Hydraulische Prüfung und Inbetriebnahme

Die letzte Phase der Installation ist die hydraulische Prüfung, die die Festigkeit und Dichte des Tanks bestätigt. Die Tests werden mit Wasser durchgeführt, dessen Temperatur über +5°C liegen muss. Der Tank wird nach und nach gefüllt, mit Stopps bei bestimmten Füllständen, um Fundamentsetzungen zu messen und Schweißnähte zu prüfen.

Der Testablauf ist wie folgt:

• Auf 25 %, 50 %, 75 % und 100 % Höhe füllen.In jeder Phase wird eine Pause eingelegt (normalerweise 4–12 Stunden), um die Spannung im Metall und die Setzung des Untergrunds zu stabilisieren.
• Geodätische Überwachung.Während des Füllvorgangs erfassen Vermesser die Setzungen des Fundaments anhand von am Umfang angebrachten Markierungen. Ungleichmäßige Setzungen weisen auf Probleme mit dem Boden oder der Fundamentstruktur hin.
• Sichtprüfung.Die Kommission prüft alle Schweißnähte auf Undichtigkeiten. Besonderes Augenmerk wird auf den Bereich gelegt, in dem der Boden mit dem ersten Gurt verschweißt ist.
• Belastungsausdauer.Der Tank bleibt für die in der Konstruktion angegebene Zeit (normalerweise 24 bis 72 Stunden) mit Wasser gefüllt.
• Entleerung.Das Wasser wird mit der gleichen Geschwindigkeit wie beim Befüllen abgelassen, um ein Vakuum und eine Verformung der Wände während der schnellen Druckentlastung zu vermeiden.

Wird bei der Prüfung ein Leck festgestellt, wird das Wasser unterhalb des Defektniveaus abgelassen, der Defekt ausgeschnitten, wieder abgedichtet und überwacht. Danach werden die Tests wiederholt. Erst nach erfolgreichem Abschluss der hydraulischen Tests wird eine Bereitschaftsbescheinigung unterzeichnet und der Tank an den Kunden übergeben.

Typische Installationsfehler und Möglichkeiten, sie zu vermeiden

Selbst erfahrene Teams machen Fehler, die für die Anlage fatal sein können. Durch die Analyse unserer Projekte konnten wir eine Reihe typischer Probleme im Zusammenhang mit Verstößen gegen die Installationstechnik identifizieren.

1. Ignorieren von Wärmeausdehnungen.Metall dehnt sich beim Erhitzen aus und zieht sich beim Abkühlen zusammen. Wenn der Tank ohne Berücksichtigung dieses Faktors starr mit dem Fundament verbunden ist (z. B. falsch installierte Anker oder Kompensatoren an Rohrleitungen), entstehen enorme Spannungen in den Wänden. Im Sommer kann in heißen Klimazonen der Unterschied der Metalltemperaturen zwischen Tag und Nacht 30–40 °C erreichen, was zu zyklischen Belastungen der Schweißnähte führt. Lösung: Halten Sie sich bei der Installation von Gleitstützen und Ausgleichseinheiten strikt an die Konstruktion.

2. Schlechte Kantenvorbereitung.Beim Verschweißen verschmutzter oder nasser Kanten entstehen Poren und Risse. In Eile vergessen Installateure oft, die Elektroden zu trocknen oder die Ränder von Öl zu befreien. Die Folge sind versteckte Defekte, die erst unter Last sichtbar werden. Die Regel ist einfach: Keine Sauberkeit – kein Schweißen. Die Elektrodenfeuchtigkeit sollte täglich überwacht werden.

3. Verletzung der Schweißreihenfolge.Chaotische Nähte verursachen ein Verziehen der Laken. Das Schweißen sollte von der Mitte zu den Rändern (für den Boden) oder im Schachbrettmuster (für Riemen) erfolgen, damit die Spannungen gleichmäßig verteilt werden. Erfahrene Schweißer wissen: „Schweißen Sie so, dass sich das Metall frei bewegen kann.“

4. Einsparungen bei der Geodäsie.Der Versuch, den Tank „nach Augenmaß“ oder mithilfe einer normalen Wasserwaage auszurichten, ist nicht akzeptabel. Eine Fehlausrichtung der Tankachse um mehr als 1/1000 der Höhe führt zu einer ungleichmäßigen Druckverteilung auf das Fundament und zur Gefahr des Kenterns bei starkem Wind oder seismischer Aktivität. Verwenden Sie nur zertifizierte optische Instrumente.

Einhaltung internationaler Standards und Zertifizierung

Bei der Umsetzung von Projekten in verschiedenen Gerichtsbarkeiten ist es wichtig, die örtlichen Vorschriften zu berücksichtigen. Für die Märkte Russlands und der GUS-Staaten ist das HauptdokumentGOST 31385-2016„Vertikale zylindrische Stahltanks für Öl und Erdölprodukte.“ Diese Norm regelt alle Aspekte: von den Metallanforderungen bis hin zu Kontrollmethoden.

Bei Exporten nach Europa werden häufig Standards angewendetAPI 650(American Petroleum Institute) oderEN 14015. Sie unterscheiden sich hinsichtlich der Sicherheitsfaktoren, der Methoden zur Berechnung der Wandstärke und der Schweißanforderungen. Beispielsweise erlaubt API 650 die Verwendung von Stählen mit höherer Streckgrenze, was die Wandstärke und den Metallverbrauch reduzieren kann, aber eine strengere Kontrolle der Schweißverfahren erfordert.

Die Gerätezertifizierung bestätigt die Einhaltung der Sicherheitsanforderungen. Für die Inbetriebnahme einer Anlage im Gebiet der Zollunion ist das Vorhandensein eines GOST R-Konformitätszertifikats oder einer TR CU (EAS)-Erklärung zwingend erforderlich. Der Hersteller muss ein Qualitätszertifikat für das Metall, Zertifikate für Schweißmaterialien und NDT-Zertifikate vorlegen. Das Fehlen eines dieser Dokumente kann ein Grund dafür sein, dass die Annahme des Objekts durch die technische Aufsicht verweigert wird.

Wirtschaftliche Aspekte und Kostenoptimierung

Die Installationskosten machen einen erheblichen Teil des Projektbudgets aus. Kostenoptimierung sollte nicht auf Kosten der Qualität gehen, aber durch die richtige Planung können bis zu 20 % Geld eingespart werden. Die Hauptkostenposten sind: Miete von Kränen, Löhne für Schweißer und Verbrauchsmaterialien.

Durch den Einsatz des Rollverfahrens können Sie den Zeitaufwand für teure Kranausrüstung vor Ort im Vergleich zur Blechmontage um 30–40 % reduzieren. Obwohl die Kosten für die Rollen selbst aufgrund der Verarbeitung im Werk höher sein können, fallen die Gesamtkosten aufgrund der kürzeren Vorlaufzeit oft besser aus. Darüber hinaus ist das Schweißen im Werk unter idealen Bedingungen immer besser und kostengünstiger als das manuelle Schweißen vor Ort.

Auch die Logistik spielt eine Schlüsselrolle. Die Lieferung von übergroßer Ladung (Rollen mit einem Durchmesser von mehr als 3 Metern) bedarf einer besonderen Genehmigung und Unterstützung. Manchmal ist es rentabler, Bleche anzuliefern und vor Ort aufzurollen, als den Transport großer Gegenstände zu bezahlen. Die Berechnung der optimalen Lieferoption sollte bereits in der Entwurfsphase erfolgen.

Expertenmeinung und Empfehlungen

Die Installation eines vertikalen Tanks ist ein komplexer technischer Prozess, der hochqualifiziertes Personal und die strikte Einhaltung der Technologie erfordert. Das Installationsdiagramm eines vertikalen Tanks auf einem Fundament ist ein Leitfaden, der von der Grube bis zum sicheren Betrieb der Anlage führt. Das Vernachlässigen einer Phase, sei es die Vorbereitung des Untergrunds oder die Überprüfung der Schweißnähte, birgt Risiken, deren Beseitigungskosten um ein Vielfaches höher sind als die Einsparungen in der Anfangsphase.

Unsere Erfahrung zeigt, dass eine erfolgreiche Projektumsetzung nur in enger Zusammenarbeit zwischen Kunde, Planer und Montageorganisation möglich ist. Regelmäßige Überwachung und unabhängige technische Audits helfen, Probleme frühzeitig zu erkennen. Versuchen Sie nicht, an der Professionalität der Darsteller zu sparen – die Kosten eines Fehlers bei kapazitiven Geräten sind zu hoch.

Wenn Sie den Bau eines Tanklagers planen oder eine Prüfung eines bestehenden Projekts benötigen, wenden Sie sich an Spezialisten, die über eine Referenzliste erfolgreich abgeschlossener Projekte verfügen. Wir sind bereit, umfassende Lösungen anzubieten, die Design, Herstellung, Lieferung und schlüsselfertige Installation umfassen, mit der Garantie der Einhaltung aller aktuellen Sicherheitsstandards.

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