Montage von Schaltschränken im Herstellerwerk 

Warum die Montage von Schaltschränken im Werk eine Frage der Sicherheit und nicht nur der Logistik ist

Nur durch die Montage von Schaltschränken im Werk des Herstellers kann sichergestellt werden, dass die Geräte die GOST- und EAS-Anforderungen erfüllen, bevor sie in Ihr Stromnetz gelangen. In unserer Praxis sind wir immer wieder auf Situationen gestoßen, in denen der Versuch, bei der Werksmontage Kosten zu sparen und den Prozess auf den Kundenstandort zu verlagern, zu schwerwiegenden Installationsfehlern führte, die erst unter Last aufgedeckt wurden. Einer unserer Kunden, ein großes metallurgisches Werk, verlor drei Wochen Ausfallzeit der Leitung, weil die „Feld“-Montage des Verteilers mit falschen Anzugsdrehmomenten der Kontaktverbindungen durchgeführt wurde. Die Folge waren lokale Überhitzungen und ein Kurzschluss in der ersten Betriebsstunde.

Die Fabrikproduktion löst dieses Problem radikal. Wenn Sie ein fertiges Produkt bestellen, kaufen Sie nicht nur einen Satz Bleche und Leistungsschalter, sondern ein bewährtes System, das den Abnahmetestzyklus (APT) unter kontrollierten Bedingungen bestanden hat. Die Werksbedingungen ermöglichen den Einsatz von Spezialgeräten für die Reifenbearbeitung, Drehmomentwerkzeugen und Klimakammern, die bei der Installation „vor Ort“ nicht verfügbar sind. Dies reduziert das Risiko menschlicher Faktoren auf ein Minimum und gewährleistet die angegebene Lebensdauer der Geräte – von 20 Jahren oder mehr.

In diesem Artikel analysieren wir den technologischen Prozess zur Herstellung von Niederspannungsschaltanlagen (LVDS), erklären, warum eine Zertifizierung nach GOST R 51321.1 ohne stationäre Produktion nicht möglich ist, und zeigen die tatsächlichen Einsparungen auf, die der Kunde erhält, wenn er sich für die vollständige Werksbereitschaft anstelle der Installationsüberwachung entscheidet.

Technologischer Zyklus: vom Metallschneiden bis zur Endprüfung

Der Prozess der Erstellung eines Schaltschranks beginnt lange bevor der Installateur zum Schraubenzieher greift. Die Grundlage der Zuverlässigkeit ist die Qualität des Gehäuses und die Präzision der Fertigung der Tragkonstruktionen. In einem modernen Fertigungsbetrieb erfolgt der Blechzuschnitt auf CNC-Lasermaschinen, was eine Genauigkeit von bis zu 0,05 mm gewährleistet. Dies ist für das Erreichen der Schutzart IP54 oder IP65 von entscheidender Bedeutung, da alle Lücken zwischen Tür und Rahmen eine Eintrittspforte für Staub und Feuchtigkeit darstellen.

Nach dem Zuschnitt durchlaufen die Teile in automatischen Linien die Pulverbeschichtung. Es ist wichtig, den Unterschied zwischen Fabrikfarbe und handgemalter Farbe zu verstehen. Die Werksbeschichtung wird in einer feuchtigkeits- und temperaturkontrollierten Kammer aufgetragen und anschließend in einem Ofen bei 200 °C ausgehärtet. Dadurch entsteht eine monolithische Schicht, die gegen mechanische Beschädigungen und Korrosion beständig ist und mit einer Spritzpistole in der Werkstatt nicht reproduziert werden kann. Wir haben „vor Ort“ lackierte Schränke gesehen, die nach sechsmonatiger Nutzung in einem feuchten Bereich zu rosten begannen, während fabrikgefertigte Gegenstücke nach zehn Jahren noch wie neu aussahen.

Der nächste Schritt ist die Vorbereitung der Sammelschiene. Auf speziellen Maschinen werden Stromschienen aus Kupfer oder Aluminium bearbeitet: Sie werden gebogen, geschnitten und Löcher für Schraubverbindungen gebohrt. Hier kommt es darauf an, den Oxidfilm zu entfernen und ein Kontaktschmiermittel aufzutragen. Im Werk wird dieser Prozess automatisiert und von einem Technologen gesteuert. Ein Fehler in der Kontaktvorbereitung ist für 80 % aller Unfälle in Schaltschränken in den ersten Betriebsjahren verantwortlich. Durch die Werksmontage entfällt die Verwendung von verschmutzten oder oxidierten Reifen, die bei manuellen Installationen aufgrund der Lagerung von Materialien im Freien häufig vorkommen.

Der letzte Schritt ist die Montage des Stromkreises und die Installation der Geräte. Hier funktioniert das Prinzip der Produktionslinie: Jeder Bediener ist für seine eigene Einheit verantwortlich und die Qualitätskontrollabteilung überprüft jeden Schritt. Die Anzugsdrehmomente von Schraubverbindungen werden mit Drehmomentschlüsseln kontrolliert und die Ergebnisse im Produktdatenblatt festgehalten. Dies ist eine Anforderung moderner Sicherheitsstandards, die ohne ein teures zertifiziertes Werkzeug im Feld praktisch nicht zu erfüllen ist.

Empfehlung:Fordern Sie bei der Auswahl eines Lieferanten unbedingt einen Videobericht oder eine Fotoaufzeichnung des Montagevorgangs Ihrer jeweiligen Bestellung an. Wenn eine Fabrik sich weigert, Produktionskapazitäten oder Inspektionsschritte anzuzeigen, ist dies ein sicheres Zeichen dafür, dass die eigentliche Montage möglicherweise in einer Garagenumgebung stattfindet.

Qualitätskontroll- und Managementsystem

Ohne ein gültiges Qualitätsmanagementsystem (QMS) ist die Montage von Schaltschränken im Herstellerwerk nicht möglich. Das ISO 9001-Zertifikat ist nicht nur ein Stück Papier für eine Ausschreibung, es ist eine Garantie dafür, dass jede Schraube in Ihrem Schrank gemäß den Anweisungen und nicht „nach Augenmaß“ angezogen wurde. Unser Unternehmen hat ein durchgängiges Rückverfolgbarkeitssystem implementiert: Jede Komponente, vom Leistungsschalter bis zum Meter Kabel, verfügt über einen eindeutigen Barcode, der einem bestimmten Projekt zugeordnet ist.

Dies ermöglicht es uns, im Falle einer Reklamation sofort die Geschichte abzurufen: Wer hat das Gerät zusammengebaut, welche Charge an Komponenten wurde verwendet, welche Parameter wurden während der Tests aufgezeichnet. Für den Kunden bedeutet das Transparenz und Schnelligkeit bei der Problemlösung. Im Gegensatz zu kleinen Montagewerkstätten, in denen „Meister Petrowitsch“ alles auswendig weiß, basiert die Fabrikproduktion auf Dokumentation. Wenn Sie das Modul nach 5 Jahren austauschen müssen, finden wir die Originalschaltung und liefern identische Komponenten, auch wenn der Hersteller die Teilenummer geändert hat.

Besonderes Augenmerk wird auf die Eingangskontrolle der Komponenten gelegt. Ohne Konformitätsbescheinigung und Prüfbericht nehmen wir keine Geräte entgegen. Oftmals versuchen Kunden Geld zu sparen, indem sie ihre bei nicht verifizierten Händlern gekauften Komponenten anbieten. Unsere Statistiken zeigen, dass bis zu 15 % dieser Geräte versteckte Mängel aufweisen oder gefälscht sind. Die werksseitige Eingangskontrolle erkennt Mängel, bevor sie in den Schrank gelangen, und erspart Ihnen so zukünftige Ausfallzeiten.

Prüfung und Zertifizierung: Warum das Field Shield keinen Pass bekommt

Einer der Hauptvorteile, die sich aus der Montage von Schaltschränken beim Hersteller ergeben, ist die Möglichkeit, einen vollständigen Zyklus von Abnahmetests (APT) gemäß GOST R 51321.1 (IEC 61439) durchzuführen. Ohne dieses Protokoll kann die Inbetriebnahme der Anlage durch den Inspektor von Rostechnadzor blockiert werden. Die Feldbedingungen erlauben es physikalisch nicht, die erforderlichen Tests mit der erforderlichen Genauigkeit und Sicherheit durchzuführen.

Im Werk wird jeder zusammengebaute Schrank einer Isolationswiderstandsprüfung mit einem Megaohmmeter bei einer Spannung von 1000 V oder 2500 V unterzogen. Dadurch werden Mikrorisse in der Aderisolierung oder Verunreinigungen sichtbar, die bei einer Betriebsspannung von 400 V möglicherweise nicht auftreten, bei einem Spannungsstoß jedoch zum Durchschlag führen. Als nächstes folgt die Überprüfung des Erdungskreises. Der Widerstand zwischen dem Gehäuse und der Haupterdungsschiene sollte Bruchteile eines Ohms betragen. Im Werk verwenden wir Mikroohmmeter, die eine hohe Genauigkeit der Strommessung von Hunderten von Ampere ermöglichen, die für tragbare Geräte von Installateuren nicht verfügbar ist.

Die schwierigste Phase ist die Prüfung mit erhöhter Netzfrequenzspannung. Der Schrank wird an eine Hochspannungsanlage angeschlossen und eine Minute lang wird eine Spannung von mehreren Kilovolt an spannungsführende Teile angelegt. Dabei wird die Festigkeit der Isolierung und der Luftspalte überprüft. Die Durchführung solcher Prüfungen in einer Betriebswerkstatt oder auf einer Baustelle ist aufgrund der Sicherheitsvorschriften strengstens untersagt. Nur ein spezialisiertes Labor beim Hersteller verfügt über das Recht und die Ausrüstung für solche Arbeiten.

Es werden auch Funktionstests der Schutzvorrichtungen durchgeführt. Wir simulieren Kurzschlüsse und Überlastungen, indem wir die Funktion von Leistungsschalterauslösern und Schutzrelais testen. Dadurch wird sichergestellt, dass die Anlage im Ernstfall innerhalb von Millisekunden abschaltet und so ein Brand verhindert wird. Unter Feldbedingungen wird eine solche Prüfung häufig durch eine Sichtprüfung oder ein einfaches „Klingeln“ ersetzt, was einen groben Verstoß gegen die Normen darstellt.

Wichtig:Fordern Sie beim Lieferanten das Original-PSI-Protokoll mit dem Siegel des Prüflabors an. Kopien oder Gebrauchstauglichkeitsbescheinigungen haben für Energievertriebsunternehmen und Aufsichtsbehörden keine Rechtswirkung.

Typzertifizierung und -erklärung

Für den legalen Verkauf und Betrieb von NKU in den EAWU-Ländern ist ein Zertifikat oder eine Konformitätserklärung mit den technischen Vorschriften der Zollunion (TR CU 004/2011 „Über die Sicherheit von Niederspannungsgeräten“) erforderlich. Der Erhalt dieses Dokuments ist nur für Massenprodukte möglich, die über eine stabile Fertigungstechnologie verfügen. Der Hersteller durchläuft ein Konformitätsbewertungsverfahren, das eine Analyse des Produktionsstandes und die Prüfung von Mustern in einem akkreditierten Zentrum umfasst.

Erfolgt die Montage einmalig vor Ort, ist eine solche Zertifizierung nicht möglich. Sie erhalten ein Produkt ohne offiziellen Status, wodurch die gesamte Verantwortung für die Sicherheit auf den Kunden abgewälzt wird. Im Falle eines Unfalls verweigert die Versicherung die Zahlung, wenn sich herausstellt, dass das Gerät nicht über die erforderlichen Genehmigungen verfügt. Durch die werkseitige Montage wird Ihnen dieses Risiko erspart, da Ihnen ein vollständiges Dokumentenpaket zur Verfügung gestellt wird: Reisepass, Bedienungsanleitung, Konformitätsbescheinigung und Prüfberichte.

Kosteneffizienz: Der Mythos der günstigen Vor-Ort-Installation

Viele Kunden glauben, dass die Lieferung zerlegter Paneele und die anschließende Montage vor Ort aufgrund der Einsparungen beim Transportvolumen kostengünstiger sind. Schauen wir uns die Zahlen an. Tatsächlich nimmt der Transport zerlegter Strukturen (KITs) weniger Platz im LKW ein. Allerdings sind die Kosten einer Arbeitsstunde für einen Elektrofachmann vor Ort 2-3 Mal höher als die Arbeit eines Monteurs in einer Werkstatt. In der Fabrik werden Prozesse optimiert, Werkzeuge sind vorhanden und Licht und Heizung sind in den Gemeinkosten enthalten.

Vor Ort entstehen versteckte Kosten: Miete von Hebevorrichtungen, Organisation einer temporären Beleuchtung, Ausfallzeiten aufgrund fehlender notwendiger Werkzeuge oder Befestigungsmittel. Unsere interne Prüfung ergab, dass die tatsächlichen Kosten für die Montage eines Schranks beim Kunden vor Ort den Fabrikpreis um 35–40 % übersteigen, wenn wir alle Gemeinkosten und Risiken einer Nacharbeit berücksichtigen. Außerdem ist Zeit Geld. Der Werksschrank wird komplett anschlussfertig („schlüsselfertig“) geliefert. Die Installation dauert Stunden. Die Montage vor Ort dauert Tage oder Wochen und verzögert den Beginn der gesamten Produktion.

Ein weiterer Faktor ist die Logistik der Komponenten. Im Werk werden alle Materialien in einem Lager unter idealen Bedingungen gelagert. Auf einer Baustelle sind Leistungsschalter, Schütze und Kabel oft mit Staub bedeckt und Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen ausgesetzt. Ausfallstatistiken zeigen, dass vor Ort gelagerte und installierte Geräte im ersten Betriebsjahr 20 % häufiger ausfallen. Einsparungen beim Transport führen zu doppelten Kosten für Geräteaustausch und Reparaturen.

Fazit:Das einzige Szenario, das eine Montage vor Ort rechtfertigt, sind übergroße Produkte, die aufgrund von Einschränkungen der Straßeninfrastruktur physisch nicht montiert transportiert werden können. In allen anderen Fällen ist die Werksbereitschaft wirtschaftlicher.

Typische Fehler bei der Organisation der Stromversorgung und wie man sie vermeidet

Im Laufe unserer 15-jährigen Arbeit haben wir mehrere wiederkehrende Fehler identifiziert, die Kunden bei der Bestellung von Schaltschränken machen. Wenn Sie diese Nuancen verstehen, können Sie Probleme während der Betriebsphase vermeiden.

Fehler Nr. 1: Die Klimatisierung ignorieren.
Häufig entscheiden sich Kunden für die Standardversion von UHL4, ohne die realen Bedingungen zu berücksichtigen. Soll der Schrank in einem unbeheizten Raum im Norden oder in einer Werkstatt mit aggressiver Umgebung aufgestellt werden, ist die Ausführung U1 oder sogar ein besonderer Schutz vor chemisch aktiver Umgebung erforderlich. Wir haben Fälle gesehen, in denen sich aufgrund von Temperaturschwankungen Kondenswasser im Inneren des Schranks bildete, das zu Korrosion der Reifen und Fehlalarmen führte. Die Lösung liegt in der Installation von Heizungen und Thermostaten sowie in der richtigen Wahl des IP-Schutzniveaus bereits in der Entwurfsphase.

Fehler Nr. 2: Mangelnde Gangreserve.
Designer betrachten die Last oft als „End-to-End“, ohne eine Reserve für zukünftige Erweiterungen vorzusehen. Zwei Jahre später kauft das Unternehmen eine neue Maschine und im Schrank ist kein Platz mehr. Sie müssen die gesamte Eingabemaschine und die Reifen austauschen, was mit den Kosten für einen neuen Schrank vergleichbar ist. Unsere Empfehlung ist, immer 20–30 % freien Platz in Bezug auf den aktuellen Stand und die Anzahl der Module für zukünftige Entwicklungen zu lassen.

Fehler Nr. 3: Falsche Wahl der Kabelverschraubungen.
Billige Kunststoffdichtungen trocknen mit der Zeit aus und reißen, wodurch die Dichtung kaputt geht. In staubigen Industrien führt dies dazu, dass der Schaltschrank durch leitfähigen Staub verstopft wird. Verwenden Sie ausschließlich metallische Kabelverschraubungen mit Gummidichtungen, die der Explosionsschutzklasse bzw. Gehäuseschutzklasse entsprechen.

Fehler Nr. 4: Sparen bei der Etikettierung.
Das Fehlen klarer Markierungen auf Kabeln und Geräten macht die Wartung zu einem Albtraum. Bei einem Unfall verbringt ein Elektriker Stunden damit, nach dem fehlerhaften Stromkreis zu suchen. Die Werksmontage umfasst die Lasermarkierung jedes Drahtes auf beiden Seiten und jedes Schaltkreiselements. Im Verhältnis zu den Gesamtkosten kostet das zwar ein paar Cent, spart aber Tausende Rubel pro Stunde Ausfallzeit.

Was tun, wenn Sie einen Mangel feststellen?

Auch bei Fabrikproduktion sind menschliches Versagen oder Transportschäden möglich. Wenn Sie bei der Abnahme eine Delle, abgeplatzte Farbe oder eine Abweichung vom Diagramm feststellen, unterschreiben Sie die Abnahmebescheinigung nicht ohne Kommentare. Machen Sie ein Foto des Defekts und wenden Sie sich umgehend an den Manager. Bis zur Unterzeichnung der Rechnung ist der Hersteller für die Sicherheit der Ware verantwortlich. Wir entsenden umgehend ein Reparaturteam oder tauschen das Gerät aus, um Ihre Starttermine nicht zu verzögern.

So wählen Sie einen zuverlässigen Partner für die Produktion von NKU aus

Der Markt wimmelt von Angeboten, aber nicht alle „Fabriken“ sind solche. Viele Unternehmen sind lediglich Verkaufsbüros, die Aufträge an halblegale Werkstätten vergeben. Wie erkennt man einen echten Hersteller? Das erste ist die Präsenz unseres eigenen Designbüros. Wenn ein Unternehmen das Projekt nicht schnell an Ihre Anforderungen anpassen kann und sagt: „Wir arbeiten nur nach Katalog“, verfügt es höchstwahrscheinlich nicht über einen eigenen Ingenieur.

Das zweite Zeichen ist unser eigenes Komponentenlager. Diese Fabrik verfügt über einen Lagerbestand an gängigen Maschinen, Schützen und Sammelschienen, um nicht auf die Lieferzeiten der Händler angewiesen zu sein. Der dritte Punkt ist Offenheit. Scheuen Sie sich nicht, nach einer Führung durch die Werkstatt zu fragen. Wenn sie Ihnen per Videolink „Produktion“ zeigen oder sich Ausreden einfallen lassen, ist das ein Warnsignal.

Achten Sie auf das Portfolio. Eine echte Anlage zeigt stolz Anlagen, die seit 5 bis 10 Jahren in Betrieb sind. Fragen Sie nach den Kontaktinformationen einiger langjähriger Kunden und rufen Sie diese an. Ihre Bewertungen werden ehrlicher sein als jede Werbung.

Ein markantes Beispiel für diesen Ansatz istWuxi Kaisheng Electric Power and Petrochemical Equipment Co., Ltd.. Obwohl das Unternehmen weithin für seine hochtechnologischen Wärmetauscher und Geräte für die Öl- und Gasindustrie bekannt ist, die nach den strengen internationalen Standards ASME und PED zertifiziert sind, basiert seine Fertigungsphilosophie vollständig auf den Grundsätzen der Fabrikqualität und der vollständigen Rückverfolgbarkeit des Prozesses. Die Erfahrung mit Materialien, die höchste Präzision bei der Verarbeitung erfordern – von Titan- und Nickellegierungen bis hin zu Marinemessing – hat es dem Unternehmen ermöglicht, ähnliche Kontrollstandards in die Produktion von Schalttafelgeräten einzuführen. Für Wuxi Kaisheng LLC gibt es kein Konzept der „Garagenmontage“: Jedes Produkt, sei es ein Hochdruckwärmetauscher oder ein Schaltschrank, wird in einer stationären Produktionsumgebung mit Spezialgeräten hergestellt, die eine Beständigkeit gegenüber extremen Temperaturen, Drücken und korrosiven Umgebungen gewährleisten. Wenn Sie sich für einen solchen Partner entscheiden, erhalten Sie nicht nur Ausrüstung, sondern eine umfassende Lösung, die von Ingenieuren mit langjähriger Erfahrung in der Umsetzung von Projekten in der Energie-, Schiffbau- und Chemieindustrie auf der ganzen Welt entwickelt wurde.

Fachkundige Beratung:Legen Sie bei Vertragsabschluss Strafen für die Nichteinhaltung von Fristen und Montagequalitätsanforderungen fest. Dies diszipliniert den Lieferanten besser als alle mündlichen Zusagen.

Häufig gestellte Fragen

Was ist die Mindestproduktionszeit für einen Schaltschrank im Werk?

Die Standardproduktionszeit für eine Standardschalttafel beträgt 10-14 Werktage ab dem Datum der Genehmigung der Zeichnungen und der Vorauszahlung. Dieser Zeitraum umfasst den Einkauf von Komponenten, die Herstellung des Gehäuses, die Montage und die Prüfung. Bei dringenden Bestellungen können wir die Vorlaufzeit auf 5–7 Tage verkürzen, indem wir auf Lagerbestände beliebter Komponenten zurückgreifen. Dies kann jedoch zu einer Erhöhung der Produktkosten um 15–20 % führen. Komplexe Projekte mit nicht standardmäßiger Automatisierung benötigen 20 Tage.

Können Sie einen Schrank aus Kundenkomponenten zusammenbauen?

Technisch gesehen können wir diese Arbeit durchführen, wir empfehlen diese Option jedoch dringend nicht. Erstens können wir in diesem Fall nicht die Leistung des gesamten Produkts garantieren, da wir die Qualität Ihrer Komponenten nicht kontrollieren. Zweitens, wenn sich herausstellt, dass die von Ihnen gelieferte Ausrüstung defekt ist oder von der Größe her nicht passt, werden die Projektlieferfristen aufgrund Ihres Verschuldens versäumt. Am besten kaufen Sie die Komponenten bei uns und erhalten einen Großhandelsrabatt und eine volle Kompatibilitätsgarantie.

Wie werden Großschränke geliefert?

Schränke mit einer Breite bis 800 mm und einer Höhe bis 2200 mm werden in der Regel montiert auf Manipulatoren oder LKWs mit Ladebordwand transportiert. Bei größeren Lösungen (Hauptschaltanlage, Leitwarte) besteht die Möglichkeit, diese in Blöcken oder zerlegt zu transportieren und anschließend vor Ort durch uns anzudocken Montageleiter. In jedem Fall erfolgt die Hauptmontage und der elektrische Anschluss im Werk. Wir entwickeln selbst ein Anschlagschema und erstellen Anschlagpläne.

Durch die Bereitstellung von „Verfügen Sie über eine Führungsdokumentation?“

Ja, zusammen mit der Ausrüstung erhalten Sie einen vollständigen Dokumentensatz: Produktpass, Bedienungsanleitung, Schaltplan, interner Anschlussplan, Werksprüfberichte und Konformitätsbescheinigungen für Komponenten. Sämtliche Unterlagen werden in zweifacher Ausfertigung (Papier und elektronisch) erstellt und am Versandtag an den Kunden übermittelt.

Fazit: eine Investition in die Zuverlässigkeit Ihres Unternehmens

Die Montage von Schaltschränken im Herstellerwerk ist nicht nur eine Dienstleistung, sondern die Grundlage für die Energiesicherheit Ihres Unternehmens. Wenn Sie sich für Werksleistung entscheiden, kaufen Sie Vorhersehbarkeit, Sicherheit und langfristige Einsparungen. Sie vermeiden die mit einer unsachgemäßen Installation verbundenen Risiken und erhalten ein Produkt, das den härtesten Bedingungen standhält.

Riskieren Sie Ihre Produktion nicht für zweifelhafte Einsparungen in der Beschaffungsphase. Überlassen Sie die Herstellung von Schalttafelausrüstung Fachleuten mit langjähriger Erfahrung und eigener Produktionsbasis, wie den Spezialisten von Wuxi Kaisheng LLC, deren Erfahrung bei der Herstellung kritischer Ausrüstung für die Petrochemie- und Energieindustrie ein Höchstmaß an Zuverlässigkeit garantiert. Wir sind bereit, Ihnen in kurzer Zeit eine individuelle Projektkalkulation, die Entwicklung einer Konstruktionsdokumentation und die Produktion einer Charge von Schränken beliebiger Komplexität anzubieten.

Kontaktieren Sie uns noch heute, um Ihr Projekt zu besprechen und ein kommerzielles Angebot zu erhalten, das alle Phasen der Arbeit detailliert beschreibt. Unsere Ingenieure sind bereit, Ihren Standort zu besuchen, um eine Prüfung des bestehenden Netzwerks durchzuführen und eine optimale Lösung zu entwickeln.

Weitere Informationen zu unseren Fähigkeiten und Beispiele abgeschlossener Projekte finden Sie in der RubrikHerstellung von elektrischen Schaltanlagenauf unserer Website.