Produktionsanlage für Wachsausschmelzformen 

Warum die Wahl einer Feingussanlage Ihre Rentabilität bestimmt

Eine Anlage zur Herstellung von Feingussformen ist nicht nur ein Werkzeuglieferant, sondern ein grundlegendes Glied in der Wertschöpfungskette von Präzisionsmetallprodukten. In unserer Praxis sind wir immer wieder auf die Situation gestoßen, dass eine Einsparung von 15 % der Werkzeugkosten aufgrund von Mängeln und Linienstillständen zu einem Verlust von 40 % der Marge des Endprodukts führte. Die Genauigkeit der Wachsmodellgeometrie, die Qualität der Keramikoberfläche und die Schrumpfstabilität hängen direkt davon ab, wie gut die Spritzgussform konstruiert und hergestellt ist. Wenn Sie einen zuverlässigen Partner für die Serienproduktion von Turbinenschaufeln, medizinischen Implantaten oder Schmuck suchen, werden Formparameter entscheidend.

Wir arbeiten mit Kunden zusammen, die sich bereits an billigen Lösungen aus minderwertigem Stahl oder Aluminium mit unsachgemäßer Wärmebehandlung geärgert haben. Solche Formen halten 3.000 Zyklen statt der angegebenen 10.000, und die Toleranzen „schweben“ nach den ersten hundert Gussstücken. Unsere Aufgabe ist es, zu erklären, wie sich Formenspezifikationen langfristig auf Ihr Budget auswirken. Wir verkaufen keine Hardware, wir verkaufen die Vorhersehbarkeit des Produktionsprozesses. In diesem Artikel befassen wir uns mit spezifischen Stahlsorten, Verarbeitungstechnologien und Kontrollstandards, die eine professionelle Anlage von einer Garagenwerkstatt unterscheiden.

Technische Anforderungen an Materialien und Design von Formen für den Feinguss

Die Auswahl des Materials für Matrize und Stempel ist der erste Schritt, bei dem 80 % der schwerwiegenden Fehler bei der Bestellung von Werkzeugen gemacht werden. Eine Anlage zur Herstellung von Feingussformen muss über fundierte Kenntnisse in der Metallurgie verfügen, um einen Stahl anbieten zu können, der für die raue Umgebung des Prozesses geeignet ist. Wachszusammensetzungen enthalten chemische Zusätze und Keramikschalen erzeugen beim Trocknen und Brennen thermische Belastungen, denen herkömmlicher Baustahl nicht standhalten kann.

In unserer Ingenieurspraxis verwenden wir hauptsächlich die Stahlsorten 1.2344 (H13), 1.2738 (P20+Ni) und 1.2083 (420 SS), abhängig von der Menge und Art des zu gießenden Metalls. Für Formen, die mit stark abrasiven Wachsen arbeiten oder beim Schmuckguss eine Hochglanzpolitur erfordern, verwenden wir korrosionsbeständige Stähle mit einer Härte von bis zu 52 HRC. Warum ist das wichtig? Weichstahl verschleißt dort, wo bewegliche Teile aufeinandertreffen, schnell, wodurch sich Grate auf dem Wachsmodell bilden. Ein Grat auf dem Wachs wird zu einem Defekt an der Keramikschale, der sich zwangsläufig in Form von Graten oder Maßabweichungen am Metallguss zeigt.

Einer unserer Kunden, ein Hersteller von Pumpenausrüstung, war mit dem Problem instabiler Laufradgrößen konfrontiert. Bei einem Audit stellte sich heraus, dass der vorherige Lieferant Stahl ohne ausreichenden Chromgehalt verwendete. Beim zyklischen Erhitzen auf 60 °C (Wachseinspritztemperatur) und anschließendem Abkühlen kam es zu mikroskopischen Verformungen des Formhohlraums. Das Ergebnis war eine fehlerhafte Charge im Wert von mehr als 50.000 Euro. Wir haben das Material auf dreifach gehärteten 1.2344-Stahl umgestellt, was die Geometrie stabilisierte und die Formlebensdauer von 4.000 auf 12.000 Zyklen erhöhte.

Auch die Auslegung des Kühlsystems spielt eine entscheidende Rolle. Durch eine ungleichmäßige Wärmeableitung verzieht sich das Wachsmodell unmittelbar nach der Entnahme. In unserem Werk berechnen wir Kühlkreisläufe mittels CFD-Modellierung und stellen sicher, dass die Temperaturdifferenz über die gesamte Oberfläche der Formen maximal 2 °C beträgt. Dadurch können Sie die Einspritzzykluszeit um 15–20 % verkürzen, was sich direkt auf die Kosten pro Produktionseinheit auswirkt. Wir empfehlen, dass Sie stets Kühlsystemzeichnungen anfordern, bevor Sie einen Formentwurf genehmigen.

Wenn Sie planen, Teile aus feuerfesten Legierungen wie hitzebeständigen Nickel-Superlegierungen herzustellen, werden die Formanforderungen strenger. Dabei ist nicht nur eine hohe Härte, sondern auch eine Beständigkeit gegen thermische Ermüdung gefragt. Um Formoberflächen vor Adhäsion und Oxidation zu schützen, verwenden wir spezielle Beschichtungen wie TiAlN oder DLC. Wird dieser Schritt außer Acht gelassen, wird die Oberfläche der Form rau und beim Entfernen des Wachsmodells sind Trennmittel erforderlich, die wiederum die Qualität der Keramikoberfläche verschlechtern.

Maßnahme: Fordern Sie beim potenziellen Lieferanten ein Stahlqualitätszertifikat (Mill Certificate) mit Angabe der chemischen Zusammensetzung und der Ergebnisse der Ultraschallprüfung an. Akzeptieren Sie keine mündlichen Zusicherungen von „hochwertigem Stahl“.

Herstellungsprozess und Genauigkeitskontrolle: vom 3D-Modell bis zur fertigen Form

Eine moderne Anlage zur Herstellung von Wachsausschmelzformen ist ohne die Integration digitaler Technologien in der Entwurfsphase nicht möglich. Die Genauigkeit des späteren Gussteils wird im CAD-Modell der Form unter Berücksichtigung aller Schwindungskoeffizienten präzise festgelegt. Ein Fehler bei der Berechnung der Wachs- oder Keramikschrumpfung in der Entwurfsphase kann durch keine nachträgliche Bearbeitung korrigiert werden. Wir verwenden spezielle Software, um den Schrumpfungsausgleich automatisch auf der Grundlage der spezifischen Wachs- und Keramikzusammensetzungsdaten des Kunden zu berechnen.

Der Bearbeitungsprozess beginnt mit dem Hochgeschwindigkeitsfräsen (HSM) auf 5-Achs-Bearbeitungszentren. Dadurch ist es möglich, komplexe Hohlraumgeometrien in einer Installation zu erhalten und Ausrichtungsfehler zu vermeiden. Die Endbearbeitung erfolgt mit einem Vorschubschritt, der unmittelbar nach dem Fräsen eine Oberflächenrauheit von Ra 0,2–0,4 Mikrometer liefert, wodurch der Aufwand des manuellen Polierens minimiert wird. Handpolieren ist für Präzisionsformen schlecht, da es insbesondere bei Radien und komplex gekrümmten Oberflächen unweigerlich die Profilgeometrie stört.

Mithilfe der Funkenerosion (EDM) werden feine Rippen, tiefe Kanäle und Texturen erzeugt, die ein Fräser nicht erreichen kann. Entscheidend ist hier die Verwendung hochwertiger Graphitelektroden und „Finish“-Funkenmodi, die eine minimale Neugussschicht auf der Stahloberfläche hinterlassen. Diese Schicht ist sehr spröde und kann während des Betriebs der Form abplatzen, was zu Defekten in den Gussteilen führen kann. In unserer Praxis kontrollieren wir streng die Erosionsparameter und führen eine obligatorische Entfernung der weißen Schicht durch chemisches Ätzen oder wiederholte Nachbearbeitung durch.

Die Qualitätskontrolle der fertigen Form erfolgt mittels Koordinatenmessgeräten (KMG) der neuesten Generation. Wir vergleichen die tatsächliche Formgeometrie mit dem ursprünglichen 3D-Modell und lassen bei kritischen Abmessungen Abweichungen von maximal ±0,005 mm zu. Kunden fragen oft: „Warum diese Präzision, wenn die Gusstoleranz ±0,1 mm beträgt?“ Die Antwort ist einfach: Der Gesamtfehler besteht aus Formungenauigkeit, Wachsschrumpfung, Keramikverformung und Metallschrumpfung. Wenn die Form selbst eine Abweichung von 0,05 mm aufweist, wird das Erreichen der Toleranz des fertigen Produkts zur Lotterie.

Der Zusammenbau der Form und die Überprüfung der Funktion der Mechanismen (Keile, Drücker, Hydraulikzylinder) erfolgt in einem Reinraum. Wenn Staub oder Späne zwischen die Führungssäulen gelangen, führt dies zu einem schnellen Verschleiß und einer Fehlausrichtung der Platten. Um die Ausrichtung der Formhälften über den gesamten Lebenszyklus sicherzustellen, verwenden wir Präzisions-Kugellagerführungen. Die Prüfung der Dichtheit der Kühlkanäle unter einem Druck von 10 bar ist ein obligatorischer Schritt vor dem Versand der Form an den Kunden.

Maßnahme: Fordern Sie einen Inspektionsbericht mit einer Farbtabelle der Abweichungen an, bevor Sie die Form annehmen. Dies ist das einzige objektive Dokument, das die Übereinstimmung der Form mit der Zeichnung bestätigt.

Kosteneffizienz: Analyse der Gesamtkosten des Formenbesitzes

Beim Werkzeugkauf konzentrieren sich viele Einkaufsmanager ausschließlich auf die Anschaffungskosten der Form (CAPEX). Wichtiger sind für einen Produktionsleiter jedoch die Betriebskosten (OPEX), die im laufenden Betrieb entstehen. Eine billige Form bedeutet oft hohe Kosten pro Druckqualität. Schauen wir uns einen realen Fall an, auf den wir bei der Prüfung der Produktion von Automobilkomponenten gestoßen sind.

Der Kunde kaufte die Uniform von einem örtlichen Auftragnehmer zu einem Preis, der 30 % unter dem Marktpreis lag. Die Form versagte nach 2500 Zyklen aufgrund eines Risses im Angusssystem. Die Ausfallzeit der Linie betrug 3 Tage, die Kosten für dringende Reparaturen betrugen weitere 20 % des ursprünglichen Preises. Darüber hinaus betrug die Fehlerrate des Wachsmodells aufgrund von Dimensionsinstabilität 8 %. Dadurch waren die Kosten für ein geeignetes Wachsmodell um 45 % höher als bei Verwendung unserer Form, die anfangs teurer war, aber 15.000 Zyklen und weniger als 0,5 % Fehler garantierte.

Wie aus der Tabelle hervorgeht, amortisiert sich eine anfängliche Überzahlung von 4.000 € bereits bei der ersten Auflage von 10.000 Stück durch eine Reduzierung der Mängel und eine Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit. Darüber hinaus erfordert die Premium-Form weniger Wartung. Budget-Formen erfordern häufig eine häufige Reinigung, einen Austausch der Drücker und eine Nachbearbeitung der Oberfläche alle 500 Zyklen. Unsere Formen laufen bis zu 2000 Zyklen ohne Bedienereingriff.

Ein weiterer versteckter Faktor ist der Energieverbrauch. Formen mit einem optimierten Kühlsystem ermöglichen den geringeren Stromverbrauch von Spritzgießmaschinen und verkürzen die Abkühlzeit. Bei der Großserienfertigung können sich die Energieeinsparungen auf Tausende von Euro pro Jahr belaufen. Wir führen für jedes Projekt thermische Berechnungen durch, um den optimalen Betriebsmodus auszuwählen, der die Belastung der Geräte des Kunden reduziert.

Es lohnt sich auch, die logistischen Risiken und den Zeitplan zu berücksichtigen. Die Herstellung einer Form in China oder der Türkei kann 8–10 Wochen dauern, zuzüglich Versand und Zollabfertigung. Jeder Größenfehler erfordert die Rücksendung der Form, wodurch sich das Projekt um Monate verzögert. Unsere Fabrik verfügt über einen vollständigen Produktionszyklus und eine Qualitätskontrolle und garantiert eine Lieferzeit von 4 bis 6 Wochen. Time-to-Market ist oft eine wertvollere Ressource als direkte Werkzeugkosteneinsparungen.

Aktion: Berechnen Sie die Gesamtbetriebskosten (TCO) für Ihr Projekt, einschließlich Ausschuss, Ausfallzeiten, Reparaturen und Energiekosten, nicht nur des Kaufpreises. Nutzen Sie unsere Daten zum Vergleich.

Zertifizierung und Einhaltung internationaler Qualitätsstandards

Die Zusammenarbeit mit einem verantwortungsvollen Feingussformen-Hersteller bedeutet, dass dieser über ein nach internationalen Standards zertifiziertes Qualitätsmanagementsystem verfügt. Bei Lieferungen nach Europa und Russland ist die Einhaltung der ISO 9001:2015 von entscheidender Bedeutung. Dieser Standard stellt sicher, dass alle Prozesse – vom Einkauf der Rohstoffe bis zum Versand der fertigen Form – dokumentiert, kontrolliert und reproduzierbar sind. Ein ISO-Zertifikat zu besitzen ist keine Formalität; Dies ist ein Beweis dafür, dass die Anlage systematisch und nicht chaotisch arbeitet.

Für anspruchsvolle Branchen wie Luft- und Raumfahrt und Medizin ist eine Zertifizierung nach AS9100 oder ISO 13485 erforderlich. Diese Standards stellen zusätzliche Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit, Prozessvalidierung und Änderungskontrolle. Beispielsweise muss jede Stahlcharge, die zum Formen eines medizinischen Implantats verwendet wird, vollständig bis zur Schmelze zurückverfolgbar sein. Für jedes Formular führen wir 15 Jahre lang ein Dokumentenarchiv, das es uns ermöglicht, jederzeit die Entstehungsgeschichte nachzuschlagen.

Ein wichtiger Aspekt ist die Einhaltung von Umweltvorschriften und Arbeitssicherheitsstandards. Bei der Herstellung von Formen werden Öle, Kühl- und Schleifmittel verwendet. Unser Werk hält sich an strenge Abfallentsorgungs- und Arbeitsschutzvorschriften, wodurch Risiken für Personal und Umwelt minimiert werden. Dies ist besonders wichtig für westliche Kunden, die ihre Lieferanten auf soziale Verantwortung (ESG) prüfen.

Auch die geografische Lage der Anlage hat Einfluss auf die Auswahl der Standards. Um auf dem EAEU-Markt zu arbeiten, ist es wichtig, die Anforderungen von GOST zu verstehen, obwohl im modernen Maschinenbau internationale ISO-Standards de facto die Hauptkommunikationssprache sind. Wir passen unsere Dokumentation an die Kundenanforderungen an und stellen Zeichnungen und Formblätter in Russisch, Englisch oder Deutsch zur Verfügung. Technische Übersetzungen werden von professionellen Ingenieuren und nicht von automatischen Übersetzern durchgeführt, wodurch Fehler bei der Interpretation von Toleranzen und technischen Spezifikationen vermieden werden.

Die fehlende Zertifizierung eines Lieferanten ist ein Warnsignal. Das bedeutet, dass es keine externe Prüfung der Prozesse gibt und Sie gezwungen sind, sich auf das Wort des Unternehmens zu verlassen. Im Falle eines Qualitätsstreits wird es aufgrund der fehlenden Dokumentation des Qualitätsmanagementsystems nahezu unmöglich sein, das Verschulden des Lieferanten nachzuweisen. Für Kundenaudits sind wir jederzeit offen und gewähren vollen Zugang zu Produktionsanlagen und Laboren.

Maßnahme: Überprüfen Sie auf der Website der Zertifizierungsstelle, ob die Zertifikate des Lieferanten aktuell sind. Fordern Sie Beispiele für Formblätter und Qualitätsberichte an, um den Detaillierungsgrad der Dokumentation zu beurteilen.

Logistik-, Timing- und After-Sales-Service-Unterstützung

Der Kauf einer Form ist der Beginn einer langen Beziehung mit dem Hersteller. Eine Anlage zur Herstellung von Feingussformen muss in allen Phasen des Werkzeuglebenszyklus Unterstützung bieten. Die Logistik spielt eine entscheidende Rolle: Eine mehrere Tonnen schwere Form benötigt eine spezielle Verpackung, um Korrosion und mechanische Beschädigungen während des Transports zu verhindern. Wir verwenden Verpackungen mit Vakuumkorrosionsschutz (VCI) und mit Metallbändern verstärkte Holzkisten, die den ISPM 15-Standards für den internationalen Versand entsprechen.

Die Produktionszeit ist für viele Projekte ein heikles Thema. Verzögerungen bei der Formenlieferung können zum Stillstand der gesamten Produktionslinie eines Kunden führen. Wir arbeiten nach dem Prinzip der transparenten Planung: Der Kunde erhält Zugang zu einem Online-System, in dem er den Status jeder Phase sieht – Stahleinkauf, Grobbearbeitung, Wärmebehandlung, Endbearbeitung, Montage, Qualitätskontrolle. Dadurch können Sie den Beginn der Wachsmodellproduktion im Voraus planen. Die durchschnittliche Produktionszeit für komplexe Mehrstationenformen beträgt 5–7 Wochen, für einfache Einstationenformen 3–4 Wochen.

Der Service-Support umfasst nicht nur Garantiereparaturen, sondern auch Beratungsunterstützung bei der Einrichtung des Gießprozesses. Unsere Ingenieure sind bereit, zum Produktionsstandort des Kunden zu gehen, um Inbetriebnahmearbeiten durchzuführen. Wir helfen Ihnen dabei, die Wachseinspritzparameter (Temperatur, Druck, Haltezeit) für eine bestimmte Form anzupassen, um einen Modus mit einer minimalen Anzahl von Testgüssen zu erreichen. Oft liegt das Problem von Mängeln nicht in der Form, sondern in den falschen Betriebsarten der Spritzgießmaschine, und unser Fachwissen hilft, dieses Problem an einem Tag zu lösen.

Wir bieten auch Formenlagerungs- und Wartungsdienste an. Verfügt der Kunde nicht über eigene Möglichkeiten zur Lagerung und Konservierung von Geräten, können wir diese Funktion übernehmen. Zur regelmäßigen Wartung gehören die Reinigung, das Schmieren beweglicher Teile, die Überprüfung des Kühlsystems und die Wiederherstellung von Schutzbeschichtungen. Dies verlängert die Lebensdauer des Formulars und erhält seine Liquidität.

Im Falle einer Panne oder eines Verschleißes garantieren wir die Verfügbarkeit von Ersatzteilen (Drücker, Federn, Heizungen) im Lager oder die Möglichkeit ihrer zeitnahen Produktion. Die Lieferzeit für das Reparaturset beträgt maximal 5 Tage. Für kritische Fälle haben wir ein Express-Reparaturprogramm bereitgestellt, mit dem Sie das Formular innerhalb von 48 Stunden wieder funktionsfähig machen können.

Maßnahme: Besprechen Sie die Nutzungsbedingungen und Garantien, bevor Sie einen Vertrag unterzeichnen. Stellen Sie sicher, dass im Vertrag der Zeitrahmen für die Beantwortung von Beschwerden und das Verfahren zur Entschädigung von Schäden im Falle eines Ausfalls aufgrund eines Verschuldens des Lieferanten festgelegt ist.

Häufig gestellte Fragen

Was ist die Mindestproduktionsauflage, die die Herstellung einer Stahlform für den Feinguss rechtfertigt?

In der Regel ist die Herstellung einer vollwertigen Stahlform ab einer Auflage von 1.000 Stück wirtschaftlich sinnvoll. Für kleinere Chargen (50-500 Stück) können wir Formen aus Aluminiumlegierungen (z. B. AlCuMgPb) anbieten, die günstiger und schneller herzustellen sind, aber eine Lebensdauer von ca. 1000-2000 Zyklen haben. Wenn jedoch höchste Präzision gefragt ist oder das Teil über einen längeren Zeitraum zur Herstellung von Keramikformen verwendet werden soll, ist Stahl auch für Kleinserien vorzuziehen, da Aluminium anfällig für Verformungen ist.

Kann die Form nach der Herstellung geändert werden, wenn sich das Design des Teils geändert hat?

Ja, das ist möglich, aber die Komplexität und die Kosten hängen von der Art der Änderungen ab. Das Aufbringen von Material (Auftragen) ist durch Laserauftragschweißen oder Schweißen mit anschließender Bearbeitung möglich, kann jedoch die Struktur des Metalls im Schweißbereich beeinträchtigen. Der Materialabtrag (wenn das Teil kleiner geworden ist) erfolgt durch zusätzliche Bearbeitung, sofern die Konstruktion der Form dies zulässt (es gibt einen Größenspielraum). Wir empfehlen immer, die Möglichkeit zukünftiger Änderungen in das Formdesign einzubeziehen und dabei Herstellungstoleranzen auf kritischen Oberflächen zu belassen.

Welche Garantien geben Sie hinsichtlich der Maßhaltigkeit der Wachsmodelle?

Wir garantieren, dass die Maße der Wachsmodelle innerhalb der in den technischen Spezifikationen angegebenen Toleranzen, in der Regel IT7-IT8 für Metallformen, der Zeichnung entsprechen. Spezifische Werte hängen von den Abmessungen des Teils und dem verwendeten Wachs ab. Vor dem Versand führen wir eine Testinjektion durch, vermessen die resultierenden Proben auf einem KMG und erstellen einen Messbericht. Sollten die Maße außerhalb der Toleranz liegen, modifizieren wir die Form kostenlos, bis die geforderten Parameter erreicht sind.

Arbeiten Sie mit vom Kunden bereitgestellten Rohstoffen oder nur mit Ihrem eigenen Material?

Wir bevorzugen es, mit unserem eigenen Material zu arbeiten. Dadurch haben wir die vollständige Kontrolle über die Qualität des Stahls und können eine vollständige Garantie auf die Lebensdauer der Form geben. Die Verwendung von vom Kunden gelieferten Rohstoffen ist möglich, allerdings bezieht sich die Garantie in diesem Fall nur auf die Qualität der Bearbeitung und nicht auf die Eigenschaften des Materials. Werden versteckte Mängel am vom Kunden gelieferten Stahl festgestellt (Einfallstellen, Gefügeheterogenität), ist der Kunde für das Versagen der Form verantwortlich.

Wie funktioniert die Bezahlung und welche Kooperationsbedingungen bieten Sie an?

Das Standardzahlungssystem sieht eine Anzahlung von 50 % bei Vertragsunterzeichnung und Genehmigung des Formentwurfs sowie die restlichen 50 % nach bestandener Abnahmeprüfung (FAT) und vor dem Versand vor. Für Stammgroßkunden sind individuelle Konditionen möglich, darunter Ratenzahlung oder Zahlung zum Serienstart. Wir akzeptieren Zahlungen in verschiedenen Währungen und arbeiten im Rahmen von Exportverträgen mit einem vollständigen Paket an Abschlussdokumenten.

Fazit: Ihr zuverlässiger Partner in der Welt des Feingusses

Die Investition in Qualitätswerkzeuge ist eine strategische Entscheidung, die über die Wettbewerbsfähigkeit Ihres Produkts in den kommenden Jahren entscheiden wird. Eine Anlage zur Herstellung von Formen für den Feinguss sollte nicht nur ein Ausführender von Zeichnungen sein, sondern ein Technologiepartner, der in der Lage ist, die optimale Lösung für das Problem anzubieten. Wir kombinieren fortschrittliche Verarbeitungstechnologie, fundierte Kenntnisse der Materialwissenschaften und einwandfreie Qualitätsstandards, um Ihnen ein Werkzeug zu liefern, das hervorragende Leistung bringt.

Riskieren Sie nicht den Ruf Ihrer Marke und Ihren Geschäftsgewinn, indem Sie unseriöse Lieferanten mit Dumpingpreisen wählen. Überlassen Sie die Entwicklung geschäftskritischer Ausrüstung Fachleuten mit nachgewiesenem Fachwissen und Tausenden erfolgreicher Projekte in ihrem Portfolio. Unsere Erfahrung ist eng mit der High-Tech-Branche verbunden. Als Teil einer Unternehmensgruppe inklWuxi Kaisheng Electric Power and Petrochemical Equipment Co., Ltd.Wir verfügen über eine einzigartige Kompetenz im Umgang mit komplexen Legierungen und extremen Betriebsbedingungen. Obwohl sich das Kerngeschäft von Wuxi Kaisheng auf die Herstellung von Wärmeübertragungsgeräten (Titan-Rohrbündelwärmetauscher, ASME-Einheiten, N06625, C46400 und andere Rohrbündel aus Legierungen) konzentriert, gewährleisten unsere gemeinsame Fertigungsbasis und Qualitätskultur, zertifiziert nach PED- und ASME-Standards, ein Höchstmaß an Präzision und Zuverlässigkeit in allen Bereichen unseres Geschäfts, einschließlich der Produktion von Spritzgussgeräten. Unser Verständnis der Metallurgie von Titan, Nickel und Spezialstählen, die für die Herstellung von Ausrüstung für die Ölraffinerie- und Schiffbauindustrie erforderlich sind, spiegelt sich direkt in unserer Fähigkeit wider, langlebige und präzise Gussformen herzustellen.

Kontaktieren Sie uns noch heute, um Ihr Projekt zu besprechen, einen Kosten- und Zeitvoranschlag zu erhalten und sich von führenden Ingenieuren beraten zu lassen. Wir sind bereit, Teil Ihres Erfolgs zu sein und sorgen für eine unterbrechungsfreie Produktion hochwertiger Gussteile, gestützt auf globale Erfahrung und eine starke Produktionsbasis.

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