Implementierung von ERP-Systemen in Kunststofffabriken“ 

Warum die Einführung von ERP-Systemen in Kunststofffabriken kein IT-Projekt, sondern eine betriebliche Notwendigkeit ist

Die Implementierung von ERP-Systemen in Kunststofffabriken ist heute keine Frage des Prestiges oder der „digitalen Transformation“ mehr. Im Jahr 2026 geht es angesichts volatiler Polymerpreise und strengerer Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit von Rohstoffen um das Überleben der Unternehmen. Wir haben mehr als 40 Produktionslinien in Russland und der GUS analysiert und ein klares Muster identifiziert: Unternehmen, die verstreute Excel-Tabellen und veraltete Buchhaltungssysteme verwenden, verlieren allein aufgrund von Fehlern bei der Planung von Granulatkäufen und Extruderausfallzeiten zwischen 12 und 18 % der Margen.

Unsere Praxis zeigt, dass der Hauptfehler des Managements darin besteht, diesen Prozess als Installation von Software wahrzunehmen. Tatsächlich,Implementierung von ERP-Systemen in Kunststofffabriken— Dies ist eine vollständige Umstrukturierung der Logik der Werkstatt, des Lagers und der Verkaufsabteilung. Wenn Sie das Chaos nur automatisieren, erhalten Sie automatisiertes Chaos, allerdings zu höheren Lizenzkosten. In diesem Artikel analysieren wir reale Fälle, Verlustzahlen und einen Schritt-für-Schritt-Algorithmus, der es unseren Kunden ermöglichte, die Umrüstzeit der Linie bereits im ersten Betriebsquartal um 23 % zu reduzieren.

Besonderheiten der Kunststoffproduktion: Warum Standardlösungen nicht funktionieren

Die Kunststoffindustrie verfügt über eine einzigartige Prozessphysik, die von generischen Allzweck-ERP-Systemen ignoriert wird. Das Hauptproblem liegt in den Rezepturen und der Rückführung von Sekundärrohstoffen (Regranulat). Anders als im Maschinenbau, wo ein Teil entweder vorhanden ist oder nicht, hängt beim Formen oder Extrudieren von Kunststoffen die Menge des Endprodukts direkt vom Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials, der Temperatur des Zylinders und dem Prozentsatz des hinzugefügten zerkleinerten Materials ab.

Einer unserer Kunden, ein Betrieb zur Herstellung von PET-Vorformlingen, war mit einer Situation konfrontiert, in der das System das Vorhandensein von 5 Tonnen Rohmaterial anzeigte, aber physisch nicht genug davon vorhanden war, um einen dringenden Auftrag zu erfüllen. Der Grund dafür war, dass die Lagerabrechnung in Kilogramm „am Eingang“ erfolgte und die Produktion das Material unter Berücksichtigung technologischer Verluste und Abfälle abschrieb, die im wirklichen Leben je nach Polypropylen-Charge zwischen 3 % und 7 % lagen. Standard-ERP berücksichtigte diese Dynamik nicht und behandelte Verschwendung als Konstante. Das Ergebnis war ein 14-stündiger Linienstopp und eine Geldstrafe eines wichtigen Kunden.

Darüber hinaus ist das Formen- und Werkzeugmanagement ein entscheidender Faktor. Die Lebensdauer der Form wird durch die Anzahl der Schließzyklen begrenzt. Wenn das System diesen Parameter nicht in Echtzeit überwacht, besteht die Gefahr, dass eine Form mit verschlissenen Kavitäten betrieben wird, was dazu führt, dass die gesamte Charge aussortiert wird.Implementierung von ERP-Systemen in Kunststofffabrikenmuss unbedingt ein Werkzeugwartungsmodul enthalten, das mit den Zykluszählern der Spritzgießmaschinen verbunden ist. Ohne dies arbeiten Sie blind.

Eine weitere Nuance sind Farbübergänge. Bei der Herstellung von Rohren oder Folien erfordert das Reinigen der Schnecke von der vorherigen Farbe Zeit und Material. Ein effektives System sollte einen Produktionsplan so aufbauen, dass die Anzahl solcher Übergänge minimiert wird (z. B. Übergang von hellen zu dunklen Farbtönen), wodurch bis zu 40 kg Rohstoffe pro Umstellung eingespart werden. Herkömmliche Systeme planen Aufträge streng nach Versandterminen und ignorieren dabei die technologische Reihenfolge, was zu enormen versteckten Verlusten führt.

Wesentliche Unterschiede in der Rechnungslegung in der Polymerindustrie

• Berücksichtigung von Dichte und Volumen:Verschiedene Granulatmarken haben unterschiedliche Schüttdichten. Ein 1-m³-Behälter fasst 550 kg einer Polyethylensorte und 620 kg einer anderen. Das System sollte das Behältervolumen automatisch in Masse umrechnen.
• Chargenrückverfolgbarkeit:Die Anforderungen von GOST und internationalen Standards erfordern, dass Sie wissen, aus welcher Rohstoffcharge jedes Rohr oder jeder Kanister hergestellt wird. Dies ist für Produktrückrufe und Qualitätskontrolle notwendig.
• Dynamischer Produktertrag:Die Recyclingquote ist nicht festgelegt. Dies hängt von der Viskosität der Schmelze ab, die sich bereits innerhalb einer Rohstoffcharge ändert, wenn sich die Umgebungstemperatur in der Werkstatt ändert.

Wenn Ihr aktuelles System diese Variablen nicht bewältigen kann, ist es für die Kunststoffproduktion nutzlos. Versuchen Sie nicht, Buchhaltungssoftware an die Bedürfnisse von Technikern anzupassen – das ist immer teurer als der Kauf einer branchenspezifischen Lösung.

Schritt-für-Schritt-Anleitung: Schritte zur erfolgreichen Integration

ErfolgreichImplementierung von ERP-Systemen in Kunststofffabrikenerfordert eine strikte Abfolge von Aktionen. Das Überspringen eines der Schritte führt dazu, dass das System zu einer teuren Datenbank wird, in die niemand Informationen eingeben möchte. Nachfolgend finden Sie einen Algorithmus, der an realen Anlagen mit einer Verarbeitungskapazität von 500 bis 5000 Tonnen pro Monat getestet wurde.

1. Prüfung und Bereinigung von Referenzinformationen (RNI).

   Dies ist die langweiligste, aber wichtigste Phase. Bevor Sie Lizenzen erwerben, müssen Sie Ihre Verzeichnisse in Ordnung bringen. Wir haben Fälle gesehen, in denen es 15 Varianten des Namens „Polypropylen-Homopolymer“ im System gab, was eine Analyse unmöglich machte. Es ist notwendig, das Angebot an Rohstoffen, Fertigprodukten, Halbfabrikaten und Geräten zu vereinheitlichen. Ein Fehler in dieser Phase führt dazu, dass die Lagerbestände für immer von den Tatsachen abweichen. Verbringen Sie 2-3 Wochen damit, alle Artikel und Maßeinheiten abzugleichen.

   Häufiger Fehler:Ein Versuch, alte Verzeichnisse „wie sie sind“ zu importieren. Dadurch wird sichergestellt, dass alte Fehler auf das neue System übertragen werden. Beginnen Sie mit einer sauberen Weste.

2. Erstellen von technologischen Karten und Rezepten mit Toleranzen.

   Im Gegensatz zu anderen Branchen kann man hier kein starres Rezept festlegen. Für jedes Produkt muss eine Karte mit Bereichen erstellt werden: Primärmaterial (90–95 %), Sekundärrohstoffe (0–10 %), Masterbatch (2–5 %). Das System sollte es dem Technologen ermöglichen, eine bestimmte Charge an zu bestellenden Rohstoffen auszuwählen und den Bedarf an Farbstoffen und Zusatzstoffen automatisch neu zu berechnen. Hier werden auch Betriebsparameter der Anlage eingegeben: Zonentemperatur, Zykluszeit, Einspritzdruck. Diese Daten werden zur Grundlage für die Leistungsanalyse.

   Wichtig:Stellen Sie sicher, dass das System mehrstufige Spezifikationen unterstützt, bei denen auch das Halbzeug (z. B. Getreideschrot) über eine eigene Rezeptur verfügt.

3. Integration mit Geräten (IoT und Datenerfassungsterminals).

   Die manuelle Dateneingabe durch den Bediener ist die Ursache für 80 % der Fehler. ModernImplementierung von ERP-Systemen in KunststofffabrikenOhne direkte Datenerfassung von Extruder- und Spritzgussmaschinen-Steuerungen (MOP) ist dies nicht möglich. Das System soll automatisch Daten über die Anzahl der produzierten Artikel, Ausfallzeiten, Stillstandsgründe und Energieverbrauch erhalten. Lagerhäuser benötigen DCTs (Datenerfassungsterminals) mit Unterstützung für Barcodes oder RFID-Tags für Granulatbeutel.

   Wir empfehlen die Installation von Echtzeit-Gewichtssensoren an Trocknertrichtern. Dadurch kann das System automatisch eine Anfrage für die Lieferung von Rohstoffen generieren, wenn der Füllstand unter einen kritischen Wert fällt, wodurch der menschliche Faktor eliminiert wird.

4. Personalschulung und Inbetriebnahme des Probebetriebs.

   Lassen Sie das System nicht auf allen Leitungen gleichzeitig laufen. Wählen Sie einen Shop oder eine Schicht für das Pilotprojekt aus. Während dieser Zeit werden alte und neue Datensätze parallel gepflegt. Die Hauptaufgabe besteht darin, Engpässe in der Schnittstellen- und Betriebslogik zu identifizieren. Da sich das Personal gegen Veränderungen sträubt, ist es wichtig, Meistern und Ladenbesitzern persönliche Vorteile aufzuzeigen: Reduzierung des Papierkrams, Transparenz bei Prämien, keine Ansprüche für Fehler anderer.

   Führen Sie Schulungen nicht in einem Konferenzraum, sondern direkt an der Maschine durch. Anweisungen sollten visualisiert werden: Screenshots, kurze Videos, Checklisten am Arbeitsplatz des Bedieners.

5. Vollständige Einführung und Nachprüfung.

   Nach einem erfolgreichen Pilotversuch wird das System auf die gesamte Produktion skaliert. In den ersten zwei Monaten ist eine tägliche Überwachung der Schlüsselindikatoren erforderlich. Prüfen Sie die Plan-Ist-Analyse für jede Schicht. Wenn die Abweichung 1-2 % überschreitet, suchen Sie sofort nach der Ursache: entweder Diebstahl, ein Fehler bei der Waageneinstellung oder ein falsches Rezept. Erst nach der Datenstabilisierung können Sie Finanzplanungs- und CRM-Module anbinden.

Ökonomischer Effekt: Wo ist das Geld versteckt?

Viele Werksleiter zweifeln angesichts der Umsetzungsschätzungen an der Machbarkeit der Investitionen. Wir rechnen mit konkreten Zahlen, die auf den Statistiken unserer Projekte für 2025-2026 basieren. Nehmen wir eine durchschnittliche Anlage zur Herstellung von Polymerverpackungen mit einem Umsatz von etwa 300 Millionen Rubel pro Jahr.

Der erste Speicherpunkt istReduzierung der Rohstoffverluste. Aufgrund der präzisen Dosierung und Steuerung des zerkleinerten Rücklaufs beträgt die durchschnittliche Reduzierung des Materialverbrauchs 3,5 %. Beim Kauf von Polymer für 150 Millionen Rubel pro Jahr führt dies zu direkten Einsparungen5,25 Millionen Rubel. Das System erlaubt es den Betreibern nicht, „mit Reserven zu streuen“, da jede Überschreitung der Norm erfasst wird und einer Begründung bedarf.

Zweiter Artikel -Bestandsreduzierung. Eine genaue Prognose des Granulatbedarfs ermöglicht Ihnen den Übergang von einer „2-Monats-Lager“-Strategie zu einer „2-Wochen-Lager“-Strategie. Dadurch wird Betriebskapital freigesetzt. In unserem Beispiel handelt es sich um das Einfrieren von etwa 20–25 Millionen Rubel, die zuvor als totes Gewicht in Form von Plastiktüten lagen. Bei hohen Refinanzierungssätzen ist dies ein enormer Vorteil.

Der dritte, oft unterschätzte Artikel istSteigerung der OEE (Gesamtanlageneffizienz). Die automatische Ausfallzeitabrechnung zeigt das wahre Bild. Man stellt oft fest, dass 15 % einer Schicht damit verbracht werden, auf einen Gabelstapler zu warten, nach einer Form zu suchen oder eine Farbe anzupassen. Die Beseitigung dieser organisatorischen Probleme steigert den Output, ohne dass neue Maschinen angeschafft werden müssen. Eine Produktivitätssteigerung von sogar 5 % entspricht dem Kauf einer zusätzlichen Extrusionslinie, die mehrere zehn Millionen Rubel kostet.

Es gibt jedoch einen Nachteil. Die Implementierung erfordert einmalige Kosten für Software, Hardware und Integratordienste. Typischerweise liegt die Amortisationszeit (ROI) für Kunststoffanlagen zwischen 14 und 18 Monaten. Wenn Ihnen eine Amortisation innerhalb von 3 Monaten versprochen wird, ist dies ein Zeichen für die Inkompetenz des Darstellers oder die Manipulation von Zahlen.

Lieferantenauswahl: Marktfallen und Bewertungskriterien

Der Markt für ERP-Lösungen ist mit Angeboten übersättigt, doch nur ein kleiner Teil der Anbieter versteht die Besonderheiten der Polymerverarbeitung genau. Achten Sie bei der Partnerwahl nicht auf die schöne Präsentationsoberfläche, sondern auf den funktionalen Kern des Systems.

Suchen Sie zunächst nach fertigen Branchenlösungen. Fordern Sie eine Demonstration der Arbeit mit Lohnrohstoffen an. In Russland und den EAWU-Ländern ist das Mautsystem (Verarbeitung der Rohstoffe des Kunden) weit verbreitet. Das System muss das Eigentum an dem Material klar trennen, die Normen des natürlichen Verlusts berücksichtigen und Arbeitsbescheinigungen gemäß den Anforderungen der Steuergesetzgebung erstellen. Wenn der Lieferant sagt: „Wir werden das separat konfigurieren“, laufen Sie vor ihm davon – das bedeutet, dass es keinen Standardmechanismus gibt und Sie zum Testgelände für seine Experimente werden.

Zweitens achten Sie auf die Architektur. Cloud-Lösung (SaaS) oder lokale Installation? Für große Anlagen mit kontinuierlichem Kreislauf empfehlen wir dringend ein Hybriddesign oder die Platzierung lokaler Server innerhalb des Anlagenumfangs. Die Abhängigkeit vom Internetkanal ist inakzeptabel: Wenn der Anbieter den Strom abschaltet, darf die Produktion nicht gestoppt werden. Das lokale System funktioniert weiterhin und synchronisiert sich später mit der Cloud.

Drittens fordern Sie eine Referenzliste speziell für Kunststoff an. Fragen Sie nach Kontakten von 2-3 bestehenden Kunden und rufen Sie diese an. Fragen Sie nicht „Ist alles in Ordnung“, sondern „Was war das größte Problem bei der Einführung“ und „Wie viel hat die Änderung tatsächlich gekostet?“ Ehrliche Antworten verraten Ihnen mehr als jede Broschüre.

Auch die Frage der Unterstützung ist wichtig. Die Ausrüstung altert, neue Extrudertypen kommen auf den Markt und die Berichtsstandards ändern sich. Der Lieferant muss mindestens vierteljährlich Funktionsaktualisierungen gewährleisten. Überprüfen Sie die Verfügbarkeit von Zertifikaten zur Einhaltung der Informationssicherheitsanforderungen (z. B. FSTEC in der Russischen Föderation), wenn Sie mit Regierungskunden zusammenarbeiten.

Darüber hinaus hängt die Zuverlässigkeit der digitalen Steuerung direkt von der physischen Zuverlässigkeit des Geräts selbst ab. Moderne Fabriken integrieren ihre ERP-Systeme zunehmend mit fortschrittlichen technischen Lösungen, um die Energieeffizienz und Prozessstabilität zu verbessern. Zum Beispiel mögen UnternehmenWuxi Kaisheng Electric Power and Petrochemical Equipment Co., Ltd.Setzen Sie hohe Standards bei der Herstellung von Wärmeübertragungs- und Energiegeräten, indem Sie Materialien mit hoher Korrosionsbeständigkeit (Titan, Edelstahl 316, N06625-Legierungen) verwenden und die internationalen ASME- und PED-Standards erfüllen. Ihre Erfahrung im Bau von Hochdruckwärmetauschern und Luftkühlern für die Öl-, Gas- und Chemieindustrie zeigt, wie wichtig technische Präzision und Materialqualität sind. Ein ähnlicher Ansatz ist bei der Auswahl von IT-Lösungen erforderlich: Das System muss gleichermaßen zuverlässig, an schwierige Bedingungen (hohe Temperaturen, aggressive Umgebungen) anpassbar und an die Aufgaben einer bestimmten Produktion skalierbar sein, sei es bei der Kunststoffverarbeitung oder der Petrochemie.

Typische Risiken und wie man sie vermeidet

Die Statistik erfolgloser Projekte ist erschreckend: Bis zu 60 % der Implementierungen scheitern entweder vollständig oder erreichen nicht die vorgesehene Kapazität. Schauen wir uns die Hauptfehler an, die Manager begehen.

Sabotage auf mittlerem Niveau.Werkstattmeister und Lagerleiter sehen ERP oft als Bedrohung ihrer Macht. Transparenz verhindert Möglichkeiten für „graue Schemata“ und Ergänzungen. Es gibt nur eine Lösung: Schlüsselmitarbeiter von Anfang an in das Projektteam einzubeziehen. Geben Sie ihnen die Möglichkeit, Einfluss auf die Einstellungen zu nehmen. Wenn jemand selbst herausgefunden hat, wie er einen Barcode bequemer scannen kann, wird er diese Funktion verteidigen.

Fehlen eines einzelnen Prozessverantwortlichen.Wenn das Projekt von einem IT-Leiter betreut wird, konzentriert er sich auf die Technologie und vergisst die Geschäftslogik. Wenn der Hauptbuchhalter verantwortlich ist, wird das System zu einem für die Produktion unbequemen Berichtstool. Der ideale Projektmanager ist ein Betriebsleiter oder technischer Leiter, der sich sowohl mit Geld als auch mit Maschinen auskennt. Die IT-Abteilung fungiert hier als Serviceunterstützung.

Ein Versuch, alles auf einmal umzusetzen.Der Wunsch, alle Schmerzen auf einen Schlag zu schließen, führt zu einer Überlastung des Systems und des Personals. Wir empfehlen einen modularen Ansatz: Zuerst Lager und Produktion, dann Vertrieb und Einkauf, dann Finanzen und Personal. Jede Phase muss abgeschlossen und in Betrieb genommen werden, bevor die nächste beginnt.

Einer unserer Kunden versuchte, sofort ein komplexes Modul zur prädiktiven Pannenanalyse zu implementieren, ohne eine grundlegende Fehlerverfolgung einzurichten. Daraufhin gab das System aufgrund falscher Lastdaten Empfehlungen zur Motorreparatur aus. Geld wurde verschwendet und das Vertrauen in das System war ein Jahr lang beschädigt. Erst das Fundament, dann der Überbau.

Die Zukunft der Digitalisierung der Kunststoffindustrie: Trends für 2026

Wir leben in einer Zeit, in der Daten zum neuen Rohstoff werden. Aktuelle Trends deuten auf die Verschmelzung von ERP mit MES- (Manufacturing Execution System) und IIoT-Systemen (Industrial Internet of Things) hin. Die Grenze zwischen Ressourcenmanagement und Shopfloor-Management verschwimmt.

Ein aktueller Trend ist der Einsatz künstlicher Intelligenz zur Rezeptoptimierung. Das System analysiert historische Daten von Tausenden von Chargen und schlägt chargenspezifische Temperatur- oder Schneckengeschwindigkeitsanpassungen vor, um optimale Qualität bei minimalem Energieverbrauch zu erreichen. Dies ist keine Fantasie mehr, sondern ein Arbeitsinstrument in führenden Beteiligungen.

Auch die Bedeutung der Umweltverfolgung nimmt zu. Der European Green Deal und ähnliche Initiativen in der EAWU verlangen eine Bestätigung des CO2-Fußabdrucks von Produkten. Das ERP der Zukunft soll die CO2-Emissionen pro Produktionseinheit automatisch berechnen und dabei die Herkunft des Rohstoffs (primär oder sekundär) und die Energieeffizienz der Linie berücksichtigen. Ohne dies könnte der Export von Produkten unmöglich werden.

Auch die Mobilität erreicht ein neues Niveau. Manager erhalten Dashboards in Echtzeit auf ihren Smartphones und Technologen können Rezeptparameter mithilfe biometrischer Autorisierung direkt vom Tablet an der Maschine ändern. Das Papierschichtbuch gehört endlich der Vergangenheit an.

Häufig gestellte Fragen

Wie lange dauert die vollständige ERP-Implementierung in einem Werk?

Für ein durchschnittliches Unternehmen (50–150 Arbeitsplätze, 10–20 Einheiten Investitionsgüter) beträgt der Zyklus 6 bis 9 Monate. Davon entfallen 2 Monate auf die Prüfung vor dem Projekt und die Datenbereinigung, 3–4 Monate auf die Einrichtung und den Test des Systemkerns und weitere 2–3 Monate auf den Probebetrieb und die Schulung. Der Versuch, den Prozess in weniger als vier Monaten zu beschleunigen, führt normalerweise zu einer oberflächlichen Einrichtung, die in sechs Monaten erneut durchgeführt werden muss.

Muss ich vorhandene Geräte ändern, um mit ERP zu arbeiten?

In den meisten Fällen nein. Mit modernen Gateways und Controllern können Sie eine Verbindung zu Geräten herstellen, die bereits vor 10 bis 15 Jahren hergestellt wurden. Wenn die Maschine sehr alt ist und keinen digitalen Ausgang hat, werden externe Sensoren installiert (Strom, Vibration, Produktzähler), die Daten an das Netzwerk übertragen. Ein Austausch der Maschinenflotte ist nur dann erforderlich, wenn diese völlig verschlissen ist, nicht jedoch aus ERP-Gründen.

Wie hoch sind die ungefähren Kosten des Projekts?

Die Preisspanne ist riesig und hängt von der gewählten Plattform (inländisch oder importiert), der Anzahl der Lizenzen und dem Grad der Individualisierung ab. Für ein kleines Werk kann das Budget bei 3-5 Millionen Rubel beginnen, für eine große Holdinggesellschaft kann es sich auf mehrere zehn Millionen Rubel belaufen. Allerdings funktioniert hier die Regel „Teurer heißt besser“ nicht immer. Oft erweist sich ein teures internationales System als überflüssig und schwer zu unterstützen, während eine flexible lokale Lösung 95 % des Bedarfs zum halben Preis abdeckt.

Was tun mit Daten in alten Systemen?

Eine vollständige Übertragung historischer Daten (5-10 Jahre) in ein neues System ist aufgrund unterschiedlicher Datenbankstrukturen meist unpraktisch und technisch schwierig. Empfohlene Strategie: Referenzbücher (Posten, Kontrahenten) und Eingangssalden auf das Startdatum übertragen. Belassen Sie historische Daten im alten System im schreibgeschützten Modus für Archivreferenzen oder laden Sie sie zur Analyse in das Excel-/CSV-Format hoch. Das neue System muss auf sauberen, aktuellen Daten basieren.

Fazit: Ihr nächster Schritt

Implementierung von ERP-Systemen in Kunststofffabrikenist eine komplexe technische und verwaltungstechnische Herausforderung, aber die Kosten für Untätigkeit sind heute zu hoch. Wettbewerber, die sich bereits digitalisiert haben, operieren aufgrund der Ressourceneinsparung und der schnellen Reaktion auf den Markt mit um 5–7 Punkte höheren Margen. Mit transparenten Daten erkennen sie Probleme, bevor sie zu Katastrophen werden.

Warten Sie nicht, bis eine Krise oder der Verlust eines Großkunden Sie zum Handeln zwingt. Beginnen Sie mit der Prüfung Ihrer aktuellen Prozesse. Verstehen Sie, wo Sie gerade Geld verlieren. Wenn Sie bereit sind, die Details Ihres Betriebs zu besprechen und einen personalisierten Transformationsplan zu erhalten, steht Ihnen unser Expertenteam für eine kostenlose Erstberatung zur Verfügung.

Wir helfen Ihnen, häufige Fehler zu vermeiden, die optimale Lösung für Ihr Budget und Ihren Umfang auszuwählen und das Projekt zu unterstützen, bis es die geplanten Ziele erreicht. Denken Sie daran: Technologie allein rettet kein Unternehmen; Es ist der kompetente Einsatz von Technologie durch Menschen, der sie rettet.

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